Volvo 850 Forum

Goedenavond,

Ik ben me aan het oriënteren op 3d printers.

Uiteraard ga je dan van start met tegenstrijdige eisen: Mag niets kosten, moet alles kunnen. ;)

Voor mij is het van belang dat er enige vrijheid van materiaalkeuze is.
Zo op het eerste gezicht lijkt de Prusa Reprap p3steel een goede optie. Die met het stalen frame.
De Rostock lijkt ook een goede kwaliteit/prijs verhouding te hebben maar is wel wat erg hoog met zijn 1 meter. Daarnaast staat het niet-carthesische systeem mij erg tegen.

Een Kit heeft overigens mijn voorkeur.

Mijn vraag: Hebben jullie nog suggesties/tips? En wat kan je als output kwaliteit verwachten?

Alvast bedankt voor het meedenken.

Ik loop ook al een poos over een 3d printer te tobben, maar het benodigde budget voor een goede hield mij tegen. Voor een evaluatie van de kwaliteit van diverse printers kan je voor een bescheiden prijs via 3Dhubs.com in de buurt iets laten printen op verschillende merken/typen 3D printers. Ik ben best in voor bv een groupbuy van grijze handgrepen binnenzijde portier ;D

Het is na wat denken en lezen de p3steel geworden.

De stalen variant vanweg de hogere stabiliteit. Het grondontwerp de Prusa vanwege de beschikbaarheid aan hard en software. Bevalt iets me niet, vervang ik het simpelweg.

Over een weekje of twee heb ik hem.
http://www.ebay.co.uk/itm/P3STEEL-by-HTA3D-DIY-kit-mendel-prusa-i3-3d-printer-reprap-kit-full-/172168514400?var=471003372093 (http://www.ebay.co.uk/itm/P3STEEL-by-HTA3D-DIY-kit-mendel-prusa-i3-3d-printer-reprap-kit-full-/172168514400?var=471003372093)

En wat voor moois heb je bedacht om ermee te maken Yits?

Vast voor een Volvo ;)

Jeetje, in mijn beleving waren die dingen minimaal 2x zo duur. Voor die prijs op Ebay wordt het al snel leuk om hier mee te experimenteren.

Inderdaad, dit zijn leuke prijzen om eens wat te proberen.

Leuk Yits maar maak aub geen replica's van F.J. één is genoeg ;D ;D

Gheghe. Ach ik had nog wat tegoed van mezelf omdat ik niet meer rook.

Ik heb talloze leuke ideetjes: airco protectors, monitors van ik weet niet wat. Tot nu toe zat ik altijd met dat gepruts om een ventillator roostertje aan te passen of een keurig rechthoekig gat in een blindpaneeltje te maken. Het kostte mij een paar uur om het ikwilalleswetenmetertje in een ventillator roostertje in te bouwen.

Het bedrag voor het gekozen model valt inderdaad heel erg mee. In ruil daarvoor is het misschien niet allemaal zo plug and play. Maar met dit apparaat heb ik wel iets wat minimaal 5 soorten filament aankan en waarvan ieder onderdeel te vervangen is.

Ik verheug me heel erg op de bouw en de eerste tests.

@Henk: Ik zal zeker geen replica's van FJ maken. Helaas is hij daar zelf erg goed in. Hij heeft net weer een cruise geboekt. Hij mompelde nog wat over de Lorelij en Dirndels.

Meccano voor volwassen, gaaf Yits  :eusa_clap:

Ben er erg benieuwd naar kerel !  En oh ja, wat FJ betreft.... Zag dat dat joekeltje net een reis via SDC had geboekt :evil: ;D

Ben ook benieuwd wat moois je er allemaal mee gaat maken (want tot op heden heb ik nog het idee dat die 3d printers leuk zijn als spielerei, maar veel echt bruikbare toepassingen heb ik nog niet gezien). Reparatie of aanpassing van interieurdelen lijkt me idd wel goeie toepassing :). Is het mogelijk om dezelfde antraciet(grijze) kleur te krijgen als de bestaande delen of zijn er maar een paar basiskleuren die je kan maken/printen?

Je kan een aantal basiskleuren kopen. De keuze daarin is heel behoorlijk.

Ik denk dat ik met die P3STEEL een goede keuze heb gemaakt.
Dit is een verbeterde versie van de P3 van Josef Prusa en valt daarmee onder de open source printers uit de RepRap reeks.
Wereldwijd worden deze apparaten veel gebruikt. Onderdelen zijn dan ook zeer goed verkrijgbaar. Ook bij https://www.123-3d.nl/ (https://www.123-3d.nl/)
Zij verkopen die P3STEEL weliswaar niet, maar hebben wel de onderdelen, mocht dat nodig zijn.

Voor degenen die ook denken over de aanschaf van een 3d printer is het volgende belangrijk.
-Met wat voor materiaal wil je werken? ABS, FLA, PETG, PLA Alu? Sterkte, uiterlijk en temperatuurbereik spelen o.a. een rol.
-Een printer die vaak gecalibreerd moet worden is niet handig en structureel instabiel
-Als je werkt met ABS moet je beseffen dat het plateau verwarmd moet zijn.
-Tocht is bij 3d printen uit den boze. Koop of maak een behuizing voor je printer.
-Een solide constructie is van groot belang voor een goed resultaat en precisie.

Gaaf Yits, zo'n 3D printer!
Een klant van ons heeft ook zo'n ding, weet niet welk merk.
Hij kwam bij ons fan's halen om de boel te koelen, die fan's wat er bij zaten waren bij hem niet voldoende.
Verder heb ik er geen ervaring mee, maar vind het leuke en interessante materie :)

Hallo Yits,

Ik heb een paar weken terug deze gekocht (in een fysieke winkel, een halfuurtje rijden van mijn thuis):
http://www.charlies3dt.com/en/product/full-prusa-i3-kit-metric-1

Heb ook lang getwijfeld over de P3steel, maar ik wilde wel een kans geven aan een 'lokaal' initatief. En tijdens het bouwen is de goede support ook wel al handig gebleken.
Je vind wel alles op het internet, maar er is zoveel geschreven dat het mij niet altijd duidelijk was/is wat nu eigenlijk het 'beste' is.
De uitbater van de winkel bouwt zelf printers (voor diegene die geen kit willen) en print ook heel wat in opdracht met die Prusa i3 heeft dus heel wat ervaring.

Kijk dat zijn de leukere berichten!

Wat de 3d software aangaat. Ik mompel nu even in mij zelf: Het STL bestandsformaat lijkt voor dit soort printers de norm.

Een beknopt greepje uit wat gratis software
-SketchUp Make, Ik weet het niet. Zal wel aan mij liggen maar niet mijn ding.
-123D van Autodesk. Op de video van Ben Heck zie je een leuke uitleg https://www.youtube.com/watch?v=03Ju_LJlU3U&feature=youtu.be (https://www.youtube.com/watch?v=03Ju_LJlU3U&feature=youtu.be)
-Tinkercad van Autodesk. Oogt te simpel. Ik wil altijd afmetingen zien of in kunnen typen. www.tinkercad.com (http://www.tinkercad.com)

Mijn ervaring met SketchUp is dat het "anders" is, maar wel makkelijk/snel te leren. 5 jaar terug de complete renovatie van ons huis mee getekend ( niet geprint ;D )

Ik zal zeker niet ontkennen dat SketchUp mooi is.
Door het jaren weken met CAD/CAM software (Altium en anderen) is er een bepaalde logica in mijn hoofd geslopen die er niet meer uit wil.

Na wat spelen met een aantal pakketten kom ik op de volgende combinatie die voor mij fijn lijkt te zijn:
Autodesk 123D design als gratis maar fijn 3d pakket.

Dan wil je je STL file nog in de printer hebben. Dat kan via een geheugen kaartje. Dan zou je op de printer alle parameters handmatig in moeten stellen. Onhandig en foutgevoelig.

Daarvoor hebben ze STL editors/slicers uitgevonden.
Hiermee stuur je de printer direct aan. Kies je voor een bepaald materiaal, temperatuur, printsnelheid en nog veel meer.
Een goede STL editor kan de printbaarheid van een ontwerp controleren en corrigeren.

Meshmixer van Autodesk lijkt de aangewezen combinatie met 123D Design van de zelfde maker, maar ondersteunt niet veel printers.
Cura van Ultimaker lijkt dan de beste keuze in combinatie met een RepRap gebaseerde printer. De verschillende sub versies worden ook nog eens ondersteund.

@Daf46: Met welke software werk jij?

Toch even een kleine update.
Het printer bouwpakket heb ik halverwege mei binnen.

De 3D pakketten die ik uitgeprobeerd heb waren het allen niet.
Ze misten allen professionaliteit.

Je wilt ten allen tijden maten kunnen zien of intypen. Daarnaast is het een noodzaak dat je een rechte lijn of vlak kan breken in 1 of meerdere curves. Net zoals je dat kan in Adobe illustrator of Corel Draw. Zo miste ik wel meer bij de eerder genoemde pakketten.

Ineens besefte ik dat de elektronica groothandel RS een pakket promoot van een zusterbedrijf: Design Spark mechanical.

Wow wat een verademing. Het maken van blok is simpel: Je tekent een rechthoek en maakt hem 3d door er aan te trekken. Nog niet spannend. Leuker wordt het als je ontdekt dat die logica in alles consequent is doorgevoerd.

Teken je een cirkel op een object en je trekt er aan wordt het een cilinder. Duw je op die cirkel wordt het een gat in dat object. Verbluffend simpel transformeer je die staaf tot een in de lengte doorgesneden iets.
Pak de rand van die staaf vast en je geeft hem afgeschuinde of afgeronde hoeken.
Linealen en boogmeters zijn met een zucht geplaatst.

Heel slim heeft het pakket tot de 3d modellen van het hardware assortiment van RS.

Van de zelfde maker komt nog een gratis pakket. Design Spark PCB. Voor schema en print ontwerp.
Ook een goed pakket maar ik blijf bij Altium Designer voor de elektronica.

Enfin erg blij een fijn 3d pakket te hebben gevonden. Nu maar eens aan de gang met het frontje van de IWAW meter die nu wel snel te produceren wordt. Een automotive pocket scopeje en nog veel meer leuks.

Vermaak me nog wel even voordat die printer binnen is. ;)

Ben heel erg benieuwd, ook naar dat softwarepakket ;D

Is Solidworks of Inventor geen optie voor je als software pakket. Kosten wel wat (gelukkig goed via torrentkanalen te verkrijgen :eusa_shhh:  :evil:)  erg proffesioneel en goed te gebruiken bij 3D printen. Gebruik het zelf ook voor het modeleren van 3D objecten voor onderandere 3D printen.

Citaat van: Died850 op 02-05-2016 20:49:55
Is Solidworks of Inventor geen optie voor je als software pakket. Kosten wel wat (gelukkig goed via torrentkanalen te verkrijgen :eusa_shhh:  :evil:)  erg proffesioneel en goed te gebruiken bij 3D printen. Gebruik het zelf ook voor het modeleren van 3D objecten voor onderandere 3D printen.

Bedankt voor de tip. Ik ga er zeker naar kijken.
Ik heb geleerd dat het verstandig is een pakket of 10 a 20 serieus te proberen alvorens een keuze te maken.

Het is zo sneu als je pas na meerdere ontwerpen ontdekt dat je met het foute gereedschap werkt.

Oogt erg serieus.

Goed plan om meerdere pakketten te proberen. Zo heb je meteen door welk pakket je ook beter ligt en wat fijn werkt.
Je kan ook eens op https://grabcad.com/library kijken, hier zetten ontwerpers, ingenieurs, hobbyisten etc hun ontwerpen online. Gemaakt met verschillende soorten software pakketten.
Kun je een beetje zien wat je kunt maken met welke software, niet alles wat erop staat is trouwens gericht op 3D printen.

sketchup anders een optie ?

Citaat van: maruska op 05-05-2016 09:42:02
sketchup anders een optie ?

Daar doen wij op de hogeschool ook de input voor de 3D printer mee.
Studenten printen er bv. ook gevels mee voor een maquette.

erg makkelijk te leren en erg snel...

Het is Designspark geworden. Errug leuk!

Ik vind het leuk wat te laten zien van Design Spark en hoe je een leuke behuizing voor een elektronisch apparaatje maakt. Ondanks de complexiteit werkt het pakket verbluffend simpel.

Hieronder zie je een zelf getekend kastje voor "iets" elektronisch.
(http://www.paerl.it/volvo/2016050602.jpg)

Hoe teken je zo iets:
Je maakt een rechthoekig blok. "Boort" er vier gaten in met afschuining en rond de kanten wat af.

Je snijdt het blok in twee helften: De bovenkant en de onderkant.
Je klikt op de uithol tool en geeft aan hoe dik de wanden moeten zijn. Vervolgens heb je een bodem en een deksel.

Dan print je het en heb je hopelijk wat nuttigs gemaakt.

Thats it! Ik verwachtte niet dat het zo makkelijk zou zijn iets te tekenen en gereed te maken voor de printer.

Het deksel is ook leuk. Met een simpele verhogingstool zorg je er voor dat het deksel mooi op de behuizing past.

(http://www.paerl.it/volvo/2016050603.jpg)

Hieronder zie je een leuke video met de opbouw van de metalen versie van de Prusa P3 steel 3D printer. Let op de nauwkeurig afgewerkte laser gesneden staal platen.
Zet het geluid even uit want er zit een afschuwelijk muziekje bij.
Deel 1: https://youtu.be/vQoXe8-sJQ4 (https://youtu.be/vQoXe8-sJQ4)

De goedkopere kunststof variant in werking:
https://youtu.be/f4CfyNJL-ZU (https://youtu.be/f4CfyNJL-ZU)

Soort van Mecano voor gevorderden ;D

En waar komt dit op je nieuwe motorblok te zitten?

:)

Mooi spul!

Yes!
Na wat vrolijke avonden knutselen, vloeken en puzzelen heb ik een werkende 3D printer.

De Spaanstalige instructievideo's bevatten een foutje in de bekabeling naar de stappen motoren. Daarna kon ik aan de gang.

Wat plaatjes:
De opbouw van het lasergesneden stalen frame.
(http://www.paerl.it/volvo/2016051401.jpg)

De dikte van het staal is 3mm, dus het weegt wel wat. Dat is gunstig voor de stabiliteit.

Het zijn heel heel veel dingetjes, bakje na bakje. ;D
(http://www.paerl.it/volvo/2016051402.jpg)

Draadjes:
(http://www.paerl.it/volvo/2016051403.jpg)

Voordat je de printer kan gebruiken, moet je hem eerst calibreren. Als je het truukje eenmaal door hebt is dat niet veel werk. Deze variant staat bekend om een goede calibratie stabiliteit.

Tja dan kan er geprobeerd worden te printen. Je zal ontdekken dat de printsnelheid, de temperatuur van het bed, de nozzle en de omgeving allen invloed hebben. Ik gebruik Cura om die parameters vanaf de PC in te stellen.

Ook zal het je gebeuren dat het object los laat van de glasplaat. Mijn advies: Zorg voor een schone glasplaat en gebruik haarlak als primer. Werkt beter dan schilderstape, kapton of wat dan ook.

De printer in werking:
(http://www.paerl.it/volvo/2016051404.jpg)

3D the Movie:
www.paerl.it/volvo/2016051404.mp4 (http://www.paerl.it/volvo/2016051404.mp4)

Nog een close up:
(http://www.paerl.it/volvo/2016051405.jpg)

Neem absoluut de tijd met wat kleine proefobjecten zodat je de printer en het effect van de tientallen parameters leert kennen. Op Thingaverse is genoeg leuks te downloaden.

Haha dat was hem weer. Op naar de Warsteiner.

Proost!

P.S. Je hoeft natuurlijk de glasplaat op het bed na een mislukte afdruk niet steeds opnieuw te voorzien van haarlak. Gewoon de volgende print wat opschuiven.

Wat een heerlijk spul om mee bezig te zijn  :D Ben benieuwd wat je allemaal gaat voortbrengen!

Kun je nu ook een nieuwe 3D printer printen, want dan zie ik wel een lucratief handeltje  :eusa_think:

Het is waanzinnig leuk Ruud.

Als eerste echte toepassing denk in aan een behuizing voor de poor mans car scope.
Daarnaast is het wel heel leuk om een echt mooie behuizing of inlay in een rooster te maken voor de diverse extra metertjes.

@Woger: Dat is op de metalen delen na zeker lonend en mogelijk en wordt ook gedaan.
Vandaar de naam Reprap printer. Er zijn modellen waarbij het frame ook uit geprint kunststof bestaan, maar ik heb liever dit stalen beest die veel duurdere commerciële modellen overtroeft.

Ach en als je dan toch met parameters aan het spelen bent en je test prints moet maken. Waarom niet wat nuttigs van Thingiverse plukken als proef object:
(http://www.paerl.it/volvo/2016051410.jpg)

Ik begin maar net te beseffen wat er allemaal mogelijk is.

Mooi  hoor, een nieuwe hobby is geboren?

Mooi spul Yits!

Kun je letterlijk wat in je hoofd zit omzetten in tastbaar product. Dat zal bij jou wel veel gaan opleveren.

Noah, meer een nieuw gereedschap met heel veel mogelijkheden. ;)
Zeg maar ter ondersteuning van die overweldigende auto en elektronica hobby. En misschien ook wel als hulpmiddel bij het herstel van Philips dingetjes met afbreeknokjes, of ikea rolgordijnen waar her en der wat dingetjes breken. ;)

Citaat van: classicT5 op 14-05-2016 22:15:31
Mooi spul Yits!

Kun je letterlijk wat in je hoofd zit omzetten in tastbaar product. Dat zal bij jou wel veel gaan opleveren.

Het is exact wat je in je tweede zin zegt Jeroen.
Ontwerpen als een ikwilalleswetenmeter, eindigden in het verleden puur op de mechanische complexiteit van het integreren in de auto. De vele uren dat ik moest veilen en schuren om een metertje passend in een rooster te krijgen worden vervangen door reproduceerbaar CAD/CAM werk. Dit schept leuke mogelijkheden.

Verwacht alleen niet dat een geprint deel dat in het zicht komt al klaar is
Wat nabewerking blijft nodig.

hoe is de ruwheid van het eindproduct Yits ?

Je ziet en voelt de horizontale lagen wel. Dus als het in het zich komt, moet je nabewerken.

Als je ideeen nodig hebt om te testen, wil je wel helpen Yits :)

Ook maar eens in gaan verdiepen, nog speelgoed erbij, altijd goed.

Ik kan het je aanraden Jeroen. Het is én leuk én handig. Vertel aan je vrouw hoeveel Ikea en Philips apparaten thuis binnenkort waardeloos zijn door een afgebroken dingetje dat jij kan herstellen en zij is ook blij.  :evil:

Als het goed is krijg ik morgen een rol van 750 gram ABS binnen.

Mijn eerste experimenten waren met PLA. Vandaag is het ABS test dag met een proefstukje van een paar meter.
Zoals bekend is ABS heel sterk en het print ook nog eens fijn, mits je printer er goed mee om gaat.

Net als bij PLA blijkt haarlak weer een prima fixatiemiddel voor de eerste laag op de glasplaat. 0,89 cent bij de Lidl. Wat leuker dan die zogenaamd speciaal gemaakte goedjes zoals kapton tape en zo. In het land der blinden is eenoog koning moeten de voorlichters hebben gedacht.

Ik typ hier alles in wat ik tegenkom, dus tijd voor een tipje.
Koop wat extra nozzles en ook het interne kokertje dat in het koelelement zit dat heet een heatbreak. Deze willen wel eens verstopt raken. Kost niets maar je kan wel meteen verder. Let wel even op waar je die dingen koopt, scheelt veel in de prijs.

Tja verder zal ik misschien nog wat tweaken aan de printer voor een nog beter eindresultaat.

Een overtemperatuur alarm in de buurt van een onbeheerde printer lijkt me overigens geen overbodige luxe.

Citaat van: razorx op 15-05-2016 19:47:25
Je ziet en voelt de horizontale lagen wel. Dus als het in het zich komt, moet je nabewerken.

Dus als ik het god begrijp Yits en je zou zo'n roostertje maken waar de IWAW meter in komt, moet je deze nog even lichtjes opschuren om die lagen glad te krijgen ?

Mooi werk Yits , ik vroeg me alleen af wat jij met haarlak moet? :eusa_whistle:
Heb zelf tijdje gespeeld met de leapfrog en de ultimaker maar die hadden te veel fouten .
Dus deze maar teruggestuurd. Softwarematig was dit ook niet alles.

Edit : let op tocht dit beinvloed het resultaat ook erg.

Citaat van: Dirk342 op 16-05-2016 08:33:00

Citaat van: razorx op 15-05-2016 19:47:25
Je ziet en voelt de horizontale lagen wel. Dus als het in het zich komt, moet je nabewerken.

Dus als ik het god begrijp Yits en je zou zo'n roostertje maken waar de IWAW meter in komt, moet je deze nog even lichtjes opschuren om die lagen glad te krijgen ?

Exact!

Leuk.

Het oppervlak van ABS kan je, zoals Innocenti me ook PB-de gladder en glanzend maken met wat aceton.
Wil je een mat oppervlak kan je beter schuren. Of eerst aceton en dan schuren.

Het voordeel van een open source 3D printer is is dat je de uitbreiding naar een twee extruder systeem voor een habbekrats kan doen. De software is er al klaar voor je moet in het programma alleen aangeven dat je twee extruders hebt. Compileren en uploaden naar je printer en klaar!

Over extruders gesproken: Ik had gisteren een redelijke ABS vastloper in mijn printer. Oorzaak: Een korte open ruimte in de doorvoer van het 1,75mm filament en een te hoog ingestelde flow van het ABS. Met het zachte PLA was dat niet storend. Met ABS ontstaat een dikker worden opstopping van gesmolten plastic. Na schoonmaken en iets aanpassen van de constructie print de printer weer als een eeh reiger?

Ik laat ook even zien wat je qua output van zo een printer kan verwachten na calibratie:
(http://www.paerl.it/volvo/2016051601.jpg)
Rolletje van PLA. Let niet op de rechterkant. Die zat vast aan een zogenaamde brim. Dat is een heel dun laagje om het object voor een betere hechting aan de glasplaat tijdens het printen. Die verwijder je na het printen. Zo een brim is niet nodig als je goede haarlak gebruikt.
Op de glasplaat mijnheer Triton ;) .

Hieronder zie je de printer aan het werk met een ABS object. Fijn spul dat ABS.
(http://www.paerl.it/volvo/2016051602.jpg)

Zeer verleidelijk topic dit, niet goed voor mijn vakantiegeld   ;D

Is je bekend of er een soort van bakeliet 3d te printen is? En metalen (met lage smeltpunten misschien)?

Printen als een reiger?  :eusa_shifty: ;D

Ik begin echt warm te draaien voor ook zo'n printer....

Citaat van: volvobug op 16-05-2016 13:58:57
Zeer verleidelijk topic dit, niet goed voor mijn vakantiegeld   ;D

Is je bekend of er een soort van bakeliet 3d te printen is? En metalen (met lage smeltpunten misschien)?

Bakkeliet gaat m niet worden he.
Is een thermoharder.
Metaal kan.
Je krijgt dan een soort van sintermetaal wat je later nog moet afbakken.

Echt metaal is me niet bekent.
Lijkt me sterk met de huis tuin en keuken printer.

Ff een nieuwe motorblok printen gaat t m nog ff noet worden.

Groet

Citaat van: V70 classic op 16-05-2016 14:35:25

Citaat van: volvobug op 16-05-2016 13:58:57
Zeer verleidelijk topic dit, niet goed voor mijn vakantiegeld   ;D

Is je bekend of er een soort van bakeliet 3d te printen is? En metalen (met lage smeltpunten misschien)?

Bakkeliet gaat m niet worden he.
Is een thermoharder.
Metaal kan.
Je krijgt dan een soort van sintermetaal wat je later nog moet afbakken.

Echt metaal is me niet bekent.
Lijkt me sterk met de huis tuin en keuken printer.

Ff een nieuwe motorblok printen gaat t m nog ff noet worden.

Groet

Heb je daar een typering/benaming van, zodat ik me daar eens in kan verdiepen.

Echt metaal kun je ook printen. Titanium (specifiek Ti-6V-4Al) wordt veel onderzocht, omdat dit de meest haalbare business case is (in het kort: metaal printen = duur -> financieel aantrekkelijk voor bijv. high tech/lucht- en ruimtevaart/medische applicaties -> Titanium).

Je hebt SLS (Selective Laser Sintering) waarmee je het materiaal maakt dat V70 classic beschijft en SLM (Selective Laser Melting) waarmee je "echt" metaal print. Er is alleen één grote maar... titanium dat geprint wordt met behulp van SLM is meestal niet hetzelfde titanium dat je bijv. krijgt wanneer je een product giet. Het geprinte product heeft vrijwel altijd een warmtebehandeling nodig om restspanningen te verlagen en de gewenste mechanische materiaal eigenschappen te krijgen. Meestal met als resultaat dat je product vervormd en niet meer binnen evt. toleranties valt. Al met al is het niet heel gemakkelijk, zeker niet als particulier.

Het is nog niet allemaal koek en ei, maar al doende leert men.

Bij het printen van ABS kwam de printer met een "Thermal Runaway" bericht en stopte.
Die bescherming zit in de software en betreft het bed en de extruder. De extruder had ik op 250 graden en het bed op 100. Toen de print maar eens gestart op lagere temperaturen. Dan zie je dit:
(http://www.paerl.it/volvo/2016051603.jpg)

De print nauwkeurigheid stond op 0,1mm. Het oppervlak is redelijk glad.
De ribbeltjes laten zich verklaren door heel geringe regelmatige temperatuurwisselingen. Beter afstellen van de PID regeling zou kunnen helpen. Dit is niet veroorzaakt door tocht.

Ook zie je dat het object rechts boven van het bed losliet. Kan goed ik had de bed temperatuur immers verlaagd.

Daarnaast zie je de lagen bij de hoeken wat splitsen. Dat is te wijten aan een te lage extruder temperatuur.

Ik piel nog wel even door voor de optimale settings voor ABS op deze printer. ;)

Ongestoord kon ik vandaag verder experimenteren.

Nou ja ongestoord: Een bezweette postduif met lamme poten kwam nog een "rolletje" ABS afgeven. Ik dacht dat ik bescheiden was met mijn keuze voor slechts 750 gram.
(http://www.paerl.it/volvo/2016051604.jpg)

De resultaten met ABS zijn nu goed te noemen. Ik gebruik de volgende parameters:
Bed:        100C
Extruder:  240C
Flow:       103% (Bij PLA is dat 100%, ABS heeft wat meer druk nodig)
Snelh:      30mm/s (Was 50)
Leeg:       150mm/s

Dat leverde dit op:
(http://www.paerl.it/volvo/2016051605.jpg)

Let op de "holle" 8, ABS kan die 1,5mm diepe zwevende ruimte goed aan. Uiteraard moet je dit niet te gek maken.

Ik had de horizontale vlakken al onder controle. De verticale vlakken gaan nu ook mooi glad. Je moet zorgen dat het object niet in de tocht staat.

Daarnaast is er iets minder bekends bij deze open source printers: Je kan de temperatuur PID regeling zich zelf laten optimaliseren.

Hoe: Met een terminal programmaatje verbind je met de USB seriele poort van je printer. 115kbaud. Dan geef je het GCode commando:

M303 E0 S240 C8

M303 is de instructie om autotune te activeren. E0 extruder 0, S240 is optimaliseer voor 240 graden en C8 is 8 iteraties. Leuk he? Wel even opslaan. Dit geeft overigens een vrij geringe verbetering maar is leuk om te weten.

Dat ziet er zo uit:
(http://www.paerl.it/volvo/2016051606.jpg)

De vorige prints waren met een laagdikte van 0,1mm.
Ik aanschouw nu net het resultaat van een print waarbij iedere laag 0,06mm is. Het geeft nog dat laatste beetje verbetering maar je ziet dat dit de limiet van de printer is. Het sap is het knijpen bijna niet meer waard.

Zo kan je met de Gcode vanuit je favoriete 3D print programma ook commando's geven om de kop even voor het printen een paar centimeter omhoog te laten gaan zodat je de nozzle even schoon kan vegen.

I want it .... I want it .... I want it .... I 😜

Ghe ghe. En in Arduino kan je het apparaat aanpassen en optimaliseren. Die Autotune zou je ook zo als functie onder het LCD scherm kunnen plakken. Of die hinderlijk verkeerdom werkende draaiknop voor de menu's. Zo opgelost:

In file pins_RAMPS_13.h line 143:
      #define BTN_EN1 33
      #define BTN_EN2 31
      #define BTN_ENC 35
Thats it!
En Innocenti's tip om het eindresultaat een kwastje aceton te geven werkt!

Goedenavond,

Het ene filament is het andere niet. Daar kwam ik gisteren achter.
Bij de printer zat een stukje van 10m 1,75mm Sakata3d filament. Dat was op.

Gelukkig had ik maandag al die grote rol Makerbot filament binnen. Wat een enorm verschil! De print nauwkeurigheid is letterlijk verdubbeld. Het is wel goed te beseffen dat ABS van een andere fabrikant ook heel andere instellingen nodig heeft.

Na lang spelen was het resultaat met het vorige ABS al goed te noemen. Maar nu zit ik op een oppervlakterimpel van ongeveer 0,05mm!

Tja wat print je dan als je zo een grote rol filament hebt? Een filamentrollenhouder! ;D
(http://www.paerl.it/volvo/2016051701.jpg)

Wow, is nog een behoorlijke installatie. Ziet er indrukwekkend uit.

Al idee wat je gaat maken? Getuned kleppendeksel bv?

Ik houd het nog even bij het ABS. ;)

6 inch ABS MAF behuizing....

Citaat van: Piet op 17-05-2016 22:07:45
6 inch ABS MAF behuizing....

Haha proest prfrrrt uche uche. Ik verslik me. ;D
Op zich in basis helemaal geen slecht idee qua passing en verloop. Zat natuurlijk al in je achterhoofd.
Eigenlijk een erg goede. ik kan tot 18 á 20 cm.

Citaat van: classicT5 op 17-05-2016 21:25:20
Wow, is nog een behoorlijke installatie. Ziet er indrukwekkend uit.

Al idee wat je gaat maken? Getuned kleppendeksel bv?

Als eerste een behuizing voor de carscope, daarna iets handigs voor de inbouw van de Ikwilalleswetenmeter en misschien dat ik later als het proces perfect onder controle is, op verzoek ook tekeningen van anderen verwerk tot een print.

Met tocht bedoelde ik eigenlijk , de omgevingstemperatuur .

De tocht van eventuele bewegingen van jou of een deur die onverwachts opengaat.

De oplossing die ik toen had  , was het om een plexiglas kast erom te hebben en deze dicht te laten zolang de print gemaakt wordt .

Klinkt bijna alsof je een donkere kamer moet maken voor je 3d printer, indien rode lamp boven de deur brand mag je niet binnen komen. ;)

Een bak om de printer, al heb ik die niet, is wel aan te raden.
Het is simpelweg nog geen consumenten product.

Leuk is het wel .

Het is weer tijd voor een kleine update.

Om de resolutie van de printer te verhogen heb ik zoveel mogelijk punten van speling of frictie aangepakt.

Daarnaast heb ik het printbed nog eens opnieuw pas en vlak gezet. Na een softwarematige leveling verdeeld over 9 punten op het bed heeft de printer genoeg informatie om geringe hoogte verschillen te compenseren.

Innocenti kwam laastst met een terechte opmerking over tocht en de kwaliteit van je printoutput. Door een plotselinge afkoeling zal het ABS krimpen.

In het ideale geval bouw je dus een kast om je printer als die dat niet al heeft.

Edoch: In mijn werkkamer is zolang ik stil zit geen sprake van relevante temperatuurveranderingen of toch wel?

Ja de printer zelf veroorzaakt met de koelfan voor de extruder een tocht die voelbaar is boven het printbed.

Daar waar de fan lucht aanzuicht zit het probleem. Niet dat de laatste afdrukken zo slecht zijn. Integendeel ze zijn zelfs bovengemiddeld goed, maar het kan beter.

Aan de slag! Een opzetkokertje voor de fan was snel getekend. Links zie je het tekenprogramma, rechts wordt het naar de printer gestuurd.
(http://www.paerl.it/volvo/2016052101.jpg)

Met dat kokertje op die fan wordt de luchtstroom net wat verplaatst voorbij het koelende ABS. Het kokertje gemonteerd op de fan voor de extruder (de kleine fan):
(http://www.paerl.it/volvo/2016052102.jpg)

Voor de afdruk kwaliteit betekent dit dat de golvingen van een paar tientallen micron op verticale vlakken minder moet worden.

Op het vorige plaatje zie je ook dat ik toch overgegaan ben op het plakken van een Kapton sticker op de glasplaat. Ik dacht zonder te kunnen maar het werkt voor grote objecten heel fijn. Deze laag had ik goed verpest dus maar een nieuwe geplakt.

Sopje op het glas en Bouwmaat pasje in de buurt:
(http://www.paerl.it/volvo/2016052103.jpg)

En uitstrijken maar.
(http://www.paerl.it/volvo/2016052104.jpg)

Over twee uur weet ik of mijn plannetje werkte.

Geweldig! Je eigen bedachte improvement voor de printer met diezelfde printer maken  8)

Bizarre gedachte inderdaad.
Ik zie nu terwijl de printer pas op 1/4 zit, dat de verbetering dramatisch is.

Citaat van: maruska op 15-05-2016 16:45:44
hoe is de ruwheid van het eindproduct Yits ?

Ik reageer hier nogmaals op omdat dit een cruciale vraag is.
Wat de X en de Y as aangaat bereik ik nu iets wat onder de 50 micrometer zit. Dat lijkt supernauwkeurig maar dat is het niet voor het oog of gevoel. Als resultaat is dit technisch gezien goed binnen het budget van 500 euro. Een kant en klaar product mag het tienvoudige kosten.

Dit mooie resultaat heb ik bereikt door eerst alle spelingen te elimineren. Daarna de acceleratie van de x en y as motoren drastisch te reduceren en nog wat parameters aan te passen. Goed smeren, opnieuw hard en softwarematig te eiken deed de rest. Oh ja en de riemen op een hogere spanning gezet. Tot ze een toon konden voortbrengen als een gitaarsnaar.

Standaard staat de firmware alleen maar ingesteld om indruk te maken. Een robot die de tafel laat schudden. Hielp niet echt qua nauwkeurigheid.

De afdruksnelheid mag laag. 30mm/s is goed. Deze waarde is onafhankelijk van de printer die je gebruikt. Waarom: Stel je voor dat jij of een ander me een kop erwtensoep om een bocht wil. Als je dat te snel doet gaat die soep over de rand. Het draadje ABS zal het zelfde doen bij een bocht. Massatraagheid. Als je dat beseft wil je de acceleratie ook wat lager. Mhh dan kom je nog een aantal andere parameters tegen. Dit is even wat uitzoekwerk met de gouden regel: Verander maar één ding tegelijk en test! ;D


Enfin. Ik heb de moeite genomen om de diverse spelingen te verminderen, de tandriemen wat meer aan te spannen tot ze een klank hebben als gitaarsnaar tot ze nog net geen toon voortbrengen, de lagers in te vetten.

Ik denk dat ik deze printer over een week durf in te zetten voor wat leuke projecten.

Wat een gegeven blijft is dat dit geen consumentenproduct is en dat de bediening vakwerk is, dat ik ook maar net leer. Leuk is het wel!

Citaat van: maruska op 15-05-2016 16:45:44
hoe is de ruwheid van het eindproduct Yits ?

Het gedeelte dat op het printbed ligt is glad en strak. De rest behoeft nabewerking. Al kan die moeite voor prototype gebruik aanvaardbaar zijn.

ik krijg jeukende handen Yits... enerzijds is het leuk om een relatieve low end machine te kopen en die te tweaken, anderzijds kost dit aardig wat tijd als ik je zo bezig zie (en jouw streven naar een bepaalde perfectie helpt natuurlijk niet ;D ).. toch maar eens gaan investeren in zo'n machine, want ik zie een hoop leuke doeleinden in mijn gebruiksmarkt, waar ik vaak nu nog zelf zit te zoeken en originele producten zit aan te passen naar mijn wens. leuk dit !

Dit maken wij op de hogeschool ermee:

(http://img.photobucket.com/albums/v459/joost031277/2016/diverse/38FFFC31-295B-4459-B24A-287AB2582FA8_zpsovnut2p6.jpg) (http://smg.photobucket.com/user/joost031277/media/2016/diverse/38FFFC31-295B-4459-B24A-287AB2582FA8_zpsovnut2p6.jpg.html)

(http://img.photobucket.com/albums/v459/joost031277/2016/diverse/20A30F68-1158-413B-8FC3-7A646E869BF3_zpsnhfbdxvj.jpg) (http://smg.photobucket.com/user/joost031277/media/2016/diverse/20A30F68-1158-413B-8FC3-7A646E869BF3_zpsnhfbdxvj.jpg.html)

:)

Ach ja daar zijn ze natuurlijk ook ideaal voor. Mijn opa maakte de maquettes nog met de hand uit hout.

Dat is overigens een leuke printer die Ultimaker 2.
Een erg goede site over die Ultimaker en ook over Cura vind je hier:
http://support.3dverkstan.se/ (http://support.3dverkstan.se/)

Hoi Yits,

Gaat snel bij jouw, gisteren eindelijk de laatste hand gelegd aan de bekabeling van mijn printer  :) (moet nog wat gefatsoeneerd worden :-[).
Hopelijk deze avond een eerste test ...

Weet je overigens welk type extruder er op uw printer zit, deze had ik nog nooit gezien ?
Ik heb deze:
http://reprap.org/wiki/Greg's_Hinged_Extruder (http://reprap.org/wiki/Greg's_Hinged_Extruder)

Die bedrading bezorgde me wat extra zorgen. De video manual klopte niet. Grr.
Succes vanavond!

Ik denk dat mijn extruder gemaakt is door Hta3d.

Citaat van: razorx op 25-05-2016 10:48:46
Die bedrading bezorgde me wat extra zorgen. De video manual klopte niet. Grr.
Succes vanavond!

Ik denk dat mijn extruder gemaakt is door Hta3d.

Bij mij is het met een PDF manual, maar moest vaak 3 keer lezen voor ik doorhad hoe het eigenlijk moest. Had wel het voordeel dat de verkoper mij bij aankoop in de winkel al op een aantal 'tricky' punten had gewezen.

Bedenk eens wat je kan maken, met het juiste materiaal:

-Verlagingsbussen voor Nivomats, maar dan op maat
-Paneeltjes met metertjes knoppen weet ik veel wat
-reparatieclipjes
-inbouwframes voor doubledin apparaten die net niet willen.
-Wat passender Vialle LPi schakelaartje.

Zodra je met dat mooi printende ABS print zal je merken dat grotere objecten om willen krullen en van het bed los laten. Op zijn minst bij de hoeken.

Kapton tape helpt wat maar niet voldoende. Spray je wat haarlak over dat Kapton heb je wel een perfecte hechting voor je moeilijkere objecten. Zo goed dat je printout maar met moeite van de glasplaat los komt.

De ene haarlak is de andere niet. Met Elseve ging het redelijk, Met Cien van de Lidl toch te matig.
Signum professional ultra hold van de Action á 1,29 is het non plus ultra.

Ik heb wat van die spray op mijn kalende hoofd gedaan, Cavia Franz Joseph er bovenop geplakt. Van loslaten is geen sprake.

Goed weer een probleem de wereld uit.

Wat de Kapton aangaat. Dat was ooit een uitvinding van DuPont. Het gaat om Polyiamide tape. Meer bedrijven maken dat alleen onder een andere naam. Sommige Aziaten proberen het met Koptan als naam of vage namen als Kailepai.

Een rol van 30 meter 100mm breed hoeft geen 20 euro te kosten. De helft incl verzenden vanuit China kan ook en is net zo goed. Houd rekening met een kleine maand levertijd.

Citaat van: razorx op 27-05-2016 21:44:50
....
Ik heb wat van die spray op mijn kalende hoofd gedaan, Cavia Franz Joseph er bovenop geplakt. Van loslaten is geen sprake.
....

Ik zie het zo voor me  ;D ;D

Citaat van: razorx op 27-05-2016 21:44:50
....
Ik heb wat van die spray op mijn kalende hoofd gedaan, Cavia Franz Joseph er bovenop geplakt. Van loslaten is geen sprake.
....

Hoofdpijn krijgt ineens een heel andere definitie.  ;D

Leuk om te zien dat het goed lukt om met de software dingen te ontwerpen voor 3D printen. Blijf mij altijd weer verbazen wat je er allemaal mee kunt printen.

Yits, ik was vandaag bij iemand die veel doet met 3d printen. Hij gebruikt geen kaptontape en spray ed, maar heeft volgende:

www.geckotek3d.com (http://www.geckotek3d.com)

Bedankt voor de tip Jeroen.
Ziet er zeer goed uit!

Super gaaf dit, zo'n 3D printer!
Ging je ook dingen op bestelling maken voor klanten/forum-leden?

Daar sta ik zeker voor open.
Ontwerpen moeten uiteraard wel geschikt zijn voor 3d printing. ;)

Deze update is even zonder plaatjes.

Ik heb wel wat nuttigs te melden wat je niet in de diverse handleidingen tegen komt.
Zoals bekend krimpt ABS heel graag als het te snel koelt.

Dit heeft consequenties voor een object dat aan de ene kant veel massa aan ABS bevat en aan de andere kant minder. De gedeeltes met veel ABS zullen de neiging hebben sneller te krimpen dan de rest waardoor je voorwerp rond die locatie ook aan de buienkant dunner zal zijn.

Probeer dus je massa van kunststof op de plaatsen waar het toe doet qua maatvoering zo constant mogelijk te houden.

Op die manier ga je van een acceptabel resultaat naar een beter resultaat.

Besef dat de eerste laag cruciaal is. Bed leveling, maar ook de hechting moet perfect zijn. Ik red me beter en beter met die oude Kapton laag, die ik keer op keer weer schoonmaak met aceton die zich vermengt met wat oude ABS resten. Juist daardoor ontstaat er op de verwarmingsplaat een heel dunne film van ABS die voor een top hechting zorgt voor de eerste laag. Het loskrijgen is nu ramwerk geworden. ;)

De tip van Jeroen qua heating bed volg ik onmiddelijk op zodra mijn rol Kapton tape op is.

Nu ga ik weer terug naar de afdruk kwaliteit.

Bed leveling
Bed leveling is essentieel. Ik zal de gevolgen kort beschrijven.

Bed te laag: De extruder (printkop) kan niets op het bed printen.
Bed te hoog: De extruder zal na een eerste dikke uitgesmeerde laag de volgende laag ploegend aanbrengen.

Het printbed is nooit vlak, ook niet met een glasplaat. Je software of je printer stelt je in de gelegenheid je printer daarop te trainen en die onzuiverheid bij het afdrukken te corrigeren. Gebruik die mogelijkheid. Essentieel als basis. De rest moet er bovenop komen.

Printsnelheid
Iedere 3d printer fabrikant kan stoer doen over mogelijke snelheden. Die waarden zijn net als pk's betekenisloos.
Je print met een vloeibaar geworden kunststof. De printkop gaat met een rotgang van links naar rechts en keert weer om. Wat gebeurt er?

Zie het alsof jij met een kop koffie aan het rennen bent en je moet een bocht maken. Jij, lees die printer, bent snel genoeg, maar die koffie gaat toch echt over de rand. Massatraagheid heet dat.

Daarom kan een enkelkops printer geen fatsoenlijk resultaat leveren boven de plm 40mm/s. Waarbij ik wel aanteken dat een hogere printtemperatuur helpt bij hogere snelheden. Het blijft gerommel in de marge om dat laatste extra te winnen. Doe dat niet. Maar te langzaam printen zal je ook hinderen.
Huidig advies met mijn printer:
Bed: 105C
Extruder: 235C
Snelheid 40mm/s

De rest staat bij de laatste versie van Cura behoorlijk goed voor mijn printer en ABS.

Kwaliteit
Er zijn een heleboel meer parameters die een rol spelen. Het loont zeker om wat uit te proberen. Mijn tip: Verander maar één ding tegelijk.

Als je daadwerkelijk een 3d ontwerp gaat printen, heb je een programma nodig dat je printer aan stuurt en vertelt hoe dat moet gebeuren. Temperaturen, tijden en zo. Ik verva bewust in herhaling om het ook voor de nieuwe lezers fijn te houden.

Het programma dat je ontwerp hapklaar aanbied aan je 3d printer heet een slicer. Ik sla de slechte freeware even over. Cura van Ultimaker is gratis en niet alleen geschikt voor hun printers. Ook voor mijn Prusa i3 steel ;D

De laatste versie 15.04.6 leverde mij een sterk verbeterde lijst voor de aansturing van mijn printer aan.

Ik speel nog even met dat kopje koffie wat heel snel de bocht om moet en de temperatuur, maar zit heel dicht bij wat ABS  en mijn printer kunnen.

Materiaal en een concreet project
Verlagingsbussen voor de Nivomats.

Hier wil je een kunststof zoals Nylon, maar zonder de nare vochtabsorberende eigenschap van Nylon.
Van Ludo heb ik een paar verlagingsbussen in een sterk kunststof. Een vergelijkbaar materiel, zou mits printbaar leuk zijn. Geen Teflon geen Nylon.

Nog een kleine aanvulling:

Een laag Kapton tape over de glasplaat zorgt voor een goede hechting van de eerste laag ABS.
Voor de prijs hoef je het niet te laten. 30 meter kan je met wat moeite voor 10 euro krijgen.

Het is alleen een vervelend gedoe je object van dat tape af te krijgen en het bubbeltjes en stofvrij aanbrengen van het tape is ronduit vervelend werk. Ook met een sopje zoals bij het aanbrengen van blindering voor je ruiten.

Ik ben er achter dat je met alleen de juiste haarlak en de juiste manier van aanbrengen een minstens even goede hechting krijgt van de eerste laag op het verwarmde bed.

Als de glasplaat na het
De truc is de haarlak een beetje ruw aan te brengen. Dus op een grotere afstand spuiten een cm of 40 en niet te veel in één keer. Anders gaat het vloeien en wordt de laag te glad. Zorg wel voor veel lagen 4 á 6 haaks op elkaar is goed.
Edit: Twee lagen op 30 á 40 cm is voldoende. Streef naar een dof ogende laag. Geef het even tijd tussen de lagen of verwarm om het proces te versnellen. Meer afstand zorgt voor een rullere laag wat beter is.

De best hechtende lak tot nu toe blijft die van de Action: Signum plus ultra hold. Die rode bussen.

Met die geckotek ben je daar ook vanaf, is losse plaat, kun je buigen en dan laat het 3d object al los. Volgens die kennis van me scheelt het hem heel veel gedoe. Ik praat hem alleen na ;)

We verwachten binnenkort wel een volledig werkend 1 op 1 model van een 850 he.

Wel mooie techniek hoor.

Grts

Citaat van: classicT5 op 16-06-2016 19:59:56
Met die geckotek ben je daar ook vanaf, is losse plaat, kun je buigen en dan laat het 3d object al los. Volgens die kennis van me scheelt het hem heel veel gedoe. Ik praat hem alleen na ;)

https://www.youtube.com/watch?v=ajmLkoI8wKc (https://www.youtube.com/watch?v=ajmLkoI8wKc)

Dank voor de tips. De haarlak van de Action voldoet dermate goed dat ik niets anders meer wil. Kost 1,29.  ;D
Printen, afkoelen en het object zegt plok en is los. Ideaal.

Over de afdruk kwaliteit en hoe je die goed krijgt had ik al wat verteld. Althans het mechanische gedoe.

De software die je ontwerp in laagjes snijdt voor printer heeft meer invloed dan ik verwachtte.

Al eerder heb ik wellicht mijn minachting uitgesproken voor Slic3r. Freeware die bij iedere nieuwe release meer bugs bevat en onvoorstelbaar traag is. Ik heb tot vandaag naar tevredenheid met Cura gewerkt. Een slicer die gratis is maar wel bij een commercieel bedrijf vandaan komt en waar ook support op is.

Die slicing software bepaalt hoe de kop van je printer beweegt en hoe het filament aangebracht wordt. Dit is een vrij complex proces waarbij vele parameters een rol spelen.

Na wat meer te hebben gelezen over slicing software en dit filmpje (https://www.youtube.com/watch?v=USA29CuYOvk) te hebben gezien, besloot ik me aan commerciële betaalde software te wagen. Simplify3d heet het pakket. Kost 149 dollar.

Niet echt gratis, maar oh wat is dit goed. Met dezelfde print snelheid veel mooiere afdrukken dan met Cura dat ook al niet als slecht bekend staat. Als ik met Cura met een resolutie van 0,1mm print heb ik met SF3d twee keer zo snel een even goed resultaat met Simplify3d met een resolutie van 0,2mm. En dat zonder de instellingen moest tweaken! Gewoon installeren, printen, klaar.

Zo direct even kijken wat Simplify3d doet met openingen in objecten. Door de leegte naast een muurtje van kunststof kan er bij het afkoelen spanning onstaan waardoor er vervormingen kunnen komen. Goede slicing software kan de problematiek voor zijn.

Erg leuk zo'n 3D printer! Ik heb me er jaren geleden in verdiept, toen waren de prijzen en mogelijkheden nog een stuk minder interessant. Leuk ook om je uitgebreide beschrijvingen te lezen. Erg leerzaam denk ik als je er zelf mee aan de slag wil.

Ik heb redelijk wat ervaring met Rhino3D (www.rhino3d.com). Weet niet hoe de koppeling is naar 3D printen, maar het is een softwarepakket dat zich uitstekend leent voor het ontwerpen van allerhande producten (www.rhino3d.com/gallery). De leercurve is niet zo hoog en m.i. werkt het erg intuïtief en redelijk snel. Ook kan je lekker handmatig getallen inkloppen.

Ben wel benieuwd naar de sterkte van producten. Kun je daar iets over zeggen? Is de sterkte bv. groter als je in een hogere resolutie en/of lagere snelheid print of maakt dat niks uit? Zo'n stanleymeshoudertjedinges, is dat iets wat een lang leven beschoren is denk je?

Als je massief met ABS afdrukt is het resultaat zeer sterk en slagvast. Dat stanleymeshouderdingesje zal heel lang meegaan.

Resolutie heeft niet zo veel effect op de degelijkheid. Wat temperatuur en snelheid aangaat. Als die niet goed staan kan je de lagen van elkaar lospeuteren.

Gaaf om te lezen allemaal.
Zou je in theorie dan in het nieuwe (betaalde) pakket mooiere prints kunnen krijgen?
Of blijft de kwaliteit hetzelfde? het gaat sneller op dezelfde kwaliteit met het betaalde pakket als ik het goed lees.

Sterker nog. Het is een wereld van verschil in afdrukkwaliteit.
In de slordigste modus print S3D sneller en mooier dan Cura in hoge resolutie.

Het videotje, waarvan ik de link een paar posts terug platste laat dit heel goed zien.

Zou je door de GCode te vergelijken die Cura en S3D produceren kunnen achterhalen wat nu eigenlijk het verschil maakt tussen de resultaten ?

Er kan kan volgens mij bijvoorbeeld enorm veel gespeeld worden met bijvoorbeeld versnelling en vertraging bij richtingsverandering van de printkop.

Ik gebruik tot nu toe slic3r en daar moet ik zeer traag gaan printen om goede resultaten te krijgen bij dunwandige dingen (bvb 'twisted gear vase'). Print wel met PLA.

Zoals ik het zie is S3D wat slimmer in het bepalen van de route die de printkop af moet leggen. Ik heb eigenlijk geen idee waarom S3D en veel sneller is, maar ook veel beter print.

Ik heb getracht het verschil een beetje aanschouwelijk te maken. Al is het altijd moeilijk dit op een foto goed weer te geven.
Met de camera op de stand "gemeen" links met Cura als slicer. Het object heeft de vorm van een bakje met diverse gaten. Het wordt een nieuwe door mij ontworpen printkop.

Cura stond in de stand gemiddeld en deed 4 uur en 53 minuten over het object.

Simplify3D zie je rechts, na 1 uur en 50 minuten was hij klaar.
(http://www.paerl.it/volvo/2016062901.jpg)

Links had ik al heel veel draderigheid bij het spijltje weggesneden. Rechts kwam zo uit de printer.

Een andere kant van het object. Links Cura en rechts weer SF3D.
(http://www.paerl.it/volvo/2016062902.jpg)

Let wel de flits komt uit een gemene hoek. De werkelijkheid oogt een stukkie mooier. ;)

De SF3D print profielen zijn zonder aanpassing zo te gebruiken. Alleen de temperatuur voor ABS even op 240 graden zetten. Die van PLA staat meen ik ook iets te laag.

Yits, kap je nou even met dit soort lekker makertjes ;D.. mijn jeukende handen worden niet minder geprikkeld door dit soort bewerkingen :)
mooi (pioniers)werk, sjappoo !

Citaat van: daanium op 07-06-2016 17:02:02
Super gaaf dit, zo'n 3D printer!
Ging je ook dingen op bestelling maken voor klanten/forum-leden?

En gedaan. ;)

Citaat van: maruska op 29-06-2016 23:34:05
Yits, kap je nou even met dit soort lekker makertjes ;D.. mijn jeukende handen worden niet minder geprikkeld door dit soort bewerkingen :)
mooi (pioniers)werk, sjappoo !

Dank je Mark.

Ik ben nu bezig met het creëren van een bouwpakket. Open source. Leren van wat anderen doen en wat toevoegen. Wordt leuk voor een nette prijs. En zeker beter dan wat er nu beschikbaar is. Wel spannend. Een feest om te ontwerpen.

De printkop wordt lichter.
-Voordeel niet alleen de snelheid, maar vooral om overshoot bij richtingveranderingen te verlagen.
-Het verwarmde print bed dat standaard uit een buigbare printplaat bestaat, wordt een aluminium plaat van 3mm dik met daarop verwarmde sporen.
-Het resultaat is dat de printer op een veel gladder oppervlak kan printen. Dit is essentieel voor de kwaliteit.

De printer wordt zelf kalibrerend.
-Ik heb gemerkt dat het ongelofelijk irritant is te ontdekken dat je een week lang goed kan printen en ineens om een onduidelijke reden je printer opnieuw moet instellen. Dus:
-Voor iedere print moet de printer zich zelf met een nabijheidssensor kalibreren.

Standaard heeft de Prusa i3 printer wat fouten in huis. Dat zijn de stabiliteit van de z-as die je naar achteren kan duwen. En de Y as die tordeerbaar is. Een aantal mensen hebben dit al opgelost met een stalen frame. Dank aan de open source. Ik kan hun aanpassingen gebruiken en zal de mijne delen.

Mooi werk Yits en wat Mark ook al zegt: chapeau!

Kan ik er alvast 1 reserveren?

Citaat van: razorx op 30-06-2016 00:11:53

Citaat van: daanium op 07-06-2016 17:02:02
Super gaaf dit, zo'n 3D printer!
Ging je ook dingen op bestelling maken voor klanten/forum-leden?

En gedaan. ;)

Vertel.

Ok.  ;D
Innocenti had als ik het goed zeg, centreerringen voor de veren van zijn Innocenti nodig.

Fijn genoeg had hij de tekeningen al in het juiste formaat klaarliggen. Via de Whatsapp liet hij ook wat zaken zien die hij beroepsmatig ontworpen had. Heel indrukwekkend.

Zekerheidshalve 6 van die ringen geprint met 100% vulling in ABS.
David begreep de hint en heeft een overgebleven ring met een moker getest op slagvastheid. De ring kwam goed door de test. ;D

Het is, maar dat geldt niet alleen voor 3d printen, wel heel belangrijk dat je rekening houdt met de richting van de kracht en je constructie of materiaalopbouw/laagopbouw.

Ik ben net begonnen aan een tweede grote rol ABS filament. De eerste rol kwam van coolblue. Het ging hier op een rol ABS van 750 gram van Dutch Filaments. De huidige rol is 1kg en komt van 123-3d.nl. Hun huismerk.

Dit filament is nét weer een beetje prettiger. Het materiaal blijft wat langer vloeibaar waardoor er een mooiere hechting tussen de lagen ontstaat.

www.Yits3Dprintingoptimised.nl voor al uw wensen in 3 dimensies ;D

Oe snel dat webadres claimen... kan verl waard worden

Yits heeft idd centreerringen voor mij gemaakt voor mijn mini. Die zijn bedoeld om mijn veerbollen te vervangen door echte veren en het verschil in diameter op te vangen. Met een moker heb ik idd de slagvastheid getest. Heeft geen krimp. De ring wordt op druk belast.

Yits, ik heb geen foto's bij de hand. Je mag ze plaatsen hoor van de ringen en de veerconstructie.

Van de Mini dan ook maar. Erg mooi en daar ging het allemaal om. Dit is wat David me stuurde:
(http://www.paerl.it/volvo/2016070204.jpg)

Een leuke toepassing vind ik. ABS is sterk, maar het blijft geprint. Dus zwakker in de trekrichting en heel stevig in de duwrichting.
(http://www.paerl.it/volvo/2016070201.jpg)

(http://www.paerl.it/volvo/2016070202.jpg)

Volgens mij had iemand hier een pretje ;D

(http://www.paerl.it/volvo/2016070203.jpg)

Pak dan de short cut ypo.nl, is nog te koop ook :)

Gaaf hoor, wat je allemaal met zo'n printer kunt maken  :eusa_clap: :eusa_clap:

Goedemorgen!

Zoals ik eerder vertelde  wil ik een bouwpakket samenstellen/ontwerpen voor een 3d printer.
De Prusa i3 steel die ik nu heb is goed, maar als techneut zie ik dat het beter kan. Een simpelere constructie en betere afdruk kwaliteit is zeker haalbaar.

Commercieel geef ik mij een goede kans met dit bouwpakket mits ik aan een aantal voorwaarden voldoe:
-Nederlandstalige handleiding. Ik moest het met een paar Spaanstalige video's doen, met fouten qua bedrading.

-Betere afdrukkwaliteit. Nogmaals de huidige kwaliteit is boven gemiddeld, maar het kan beter en nog belangrijker: Er moet ruimte zijn voor verbetering in de toekomst.

-Calibratie moet éénmalig zijn. Kom ik later op terug.

Om dat bouwpakket te kunnen samenstellen heb ik bij een kleine 20 leveranciers de metalen hardware en wat elektronica besteld. Inkopen vind ik leuk en beschouw het, mits goed gedaan als gratis geld verdienen. Met net dat beetje moeite extra bespaar je.

OK. Tijd voor het echte werk.
Beetje bij beetje komt er iedere dag wat leuks binnen voor mijn printerproject.

Een goede 3d printer heeft een degelijk frame nodig dat geen enkele buigzaamheid heeft tussen de diverse assen. Een stalen frame is in mijn ogen de beste oplossing. Alu wordt een stuk duurder zonder werkelijke winst.

Ik heb gekozen voor een XL formaat. Ik zou hier een herenschoen maat 45 mee kunnen printen. 20 * 35 * 20cm zijn de x, y en z afmetingen die geprint kunnen worden.
(http://www.paerl.it/volvo/2016070301.jpg)

Je wilt het bed waarop geprint wordt vlak en bij het printen met ABS verwarmd hebben. Ik kies hier voor een printbed van 3mm aluminium dat zorg draagt voor een egaal oppervlak en een egale warmteverdeling.

De veiligheid van het netspanning gerelateerde gedeelte van mijn printer is simpelweg niet goed. Omdat het gebruikelijk is in de 3d wereld kennis met elkaar te delen vond ik al snel een nette omkapping om het hoogspanningsgedeelte van de stroomvoorziening af te schermen.
(http://www.paerl.it/volvo/2016070302.jpg)

Plug and play wat schakelaar en euro chasisdeel aangaat.
(http://www.paerl.it/volvo/2016070303.jpg)

Zo vrolijk doormalende over de verbeteringen kom ik op het volgende. De z-as of de hoogte.
Ik merkte al snel dat ik de printer te snel opnieuw moest calibreren qua hoogte. Anderen losten dit op door te werken met een automatische calibratie van de hoogte middels een inductieve sensor.

In mijn ogen is dat symptoombestrijding. Het echte probleem zit in de plaatsing van het printbed dat als basis voor iedere printopdracht bestaat. Een constructie met veren onder druk werkt niet. Als ik hier een stabiele oplossing voor vindt is calibratie éénmalig.

De verticale beweging van de printkop wordt gestuurd door een verticale as met schroefdraad. Dat stuk draadeinde is niet perfect recht en wiebelt. Dat geeft een z-as oneffenheid, die ook in de x en de y as kan doorwerken. Toolson heeft hier een heel slimme oplossing voor gevonden. Hier kom ik weer later op terug na het testen van zijn oplossing.

On een goede print kwaliteit te bereiken is het nodig dat de bewegende delen zo licht mogelijk zijn. Als de bewegende printkop te zwaar is of het bewegende printbed, duurt het te lang voordat die van richting kunnen veranderen en krijg je lelijkheid bij het afdrukken.

Mijn huidige printkop verenigt het verwarmingselement, een doorvoermotor voor het filament en de koeling in één eenheid. Dit weegt te veel om snelle richtingsveranderingen te ondersteunen en oogt rommelig.
(http://www.paerl.it/volvo/2016070304.jpg)

Ik ben nu bezig een printkop te ontwerpen die én net oogt én een minimum aan aansluitingen heeft. Het verwarmingselement voor het kunststof wordt al aan de linkerzijde gekoeld.
De benodigde koeling voor PLA, na het printen werk ik nog aan.
(http://www.paerl.it/volvo/2016070305.jpg)

 :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap:

Mooi man!

super gaaf, complimenten :D

Yits de industrieel designer.
Goed bezig hoor!

Super gaaf dit!! :D

Hier word ik toch wel een beetje jaloers van!

Ik heb maat 47.... :(

Dat doet-ie gewoon.....  :eusa_shifty:  :eusa_clap: :eusa_clap:

Je bent er wel erg leuk mee bezig !!

Goedemorgen!

Omdat ik toch niet kan slapen maar een kleine update over het redesign van de printkop.
Ik stoorde me aan de rommelige constructie van mijn huidige printkop. Daarnaast besef ik dat de kwaliteit van de afdruk mede wordt bepaalt door het precies werken van die kop.

(http://www.paerl.it/volvo/2016070304.jpg)

Functie gaat voor vorm is mijn credo. Deze vorm heeft geen functie.
Die printkop oogt alsof die ontworpen is door iemand die in de 19e eeuw een Parijs metrostation mocht ontwerpen.

In het komende relaas hoop ik mijn bezwaren tegen dit ontwerp en mijn betere alternatief toe te kunnen lichten.

Je wilt snel en precies printen. Om die reden moet de printkop snel van richting kunnen veranderen en moeten bewegende delen niet te zwaar zijn. De huidige kop kan dat niet. Ik wil nog beter en sneller kunnen afdrukken dan ik al kon. Hoogste tijd om zelf een printkop te ontwerpen.

OK. Het wiel opnieuw uitvinden is niet slim. Avond na avond keek ik naar andere ontwerpen. Elk ontwerp had zijn eigen beperkingen. Van vele printers bekeek ik de afzonderlijke onderdelen. De I3 Berlin oogt mooi, maar is niet volledig open source. De I3 Toolson is een mooi herontwerp van de I3 printer zoals hij ooit door Prusa is bedacht, maar ook niet ehh. Hoe zal ik het zeggen? Ik zie plakwerk. Buisje om dingetje. Oh we zijn wat vergeten. Laten we er nog wat bij plakken.

Het voelt bijna alsof ik onder de motorkap van de ex Citroën Jumpy van Saskia kijk. Goede en fijne wagen zonder meer. Maar die Franse slag. Plakwerk. Dat kan anders. Ik hoop iets te maken dat beter voldoet dan de voorgaande ontwerpen van anderen. De kennis die ik hierbij opdoe zal ik delen. En waar ik van anderen leer of hun ervaring gebruik zal ik dat ook vermelden. Zo hoort dat!

Voordat ik helemaal afdwaal: Die huidige printkop is een non ontwerp en veel te zwaar met die meebewegende motor die het filament in de hete nozzle perst.

De zware filament doorvoer met motor moet buiten het bewegende gedeelte. Gelukkig hebben anderen hun goede oplossing hiervoor gedeeld. De motor aangedreven doorvoer voor het kunststof zit niet meer in de printkop maar maakt deel uit van het frame van de printer.

De taak van de printkop is, de heel hete nozzle die de kunststof uitspuit, te herbergen zonder zelf te smelten, die te koelen en nog wat meer:
De koeling van de printkop mag het geprinte kunststof niet koelen. Daar is een andere regelbare fan voor. Die is nodig om kunststoffen als PLA direct na het printen regelbaar te koelen.

Dat laatste gaf me wat hersenkramp bij het ontwerpen. Je net geprinte object aan één kant koelen werkt niet. Het PLA dat aan de verkeerde kant van de koeling zit zal alsnog vervormen omdat het niet genoeg koeling krijgt.

Tijd voor mijn eigen oplossing. Eén unit met slechts twee fans. Licht van gewicht en geen fratsen.
De eerste opzet van het definitieve exemplaar wordt hier geprint:
(http://www.paerl.it/volvo/2016071101.jpg)

Ik stel een nieuwe printkop voor die netter oogt, simpeler is om samen te stellen en beter print.

De oude printkop print zijn opvolger.
Om lastige kunststoffen als PLA meteen na het printen te koelen heb ik er voor gekozen doorvoerkanaaltjes mee te printen. Die kanaaltjes koelen het geprinte voorwerp zonder de printkop af te koelen.

Hier zie je meteen iets heel leuks van 3d printen: Dat verborgen buizenstelstel print je gewoon mee!

Een impressie van de eerste printkop naar eigen ontwerp.
(http://www.paerl.it/volvo/2016071103.jpg)

Achter de kop zie je de klemmen voor de lagers van de geleiderails. Links de fan voor de koeling van het hot end. en boven de bowden toevoer voor het filament.

Die draadjes en die imbusjes moeten nog uit het zicht verdwijnen. Dan de onderkant van het prototype.  Een egale luchtdoorvoer naar onderen was een stevige puzzel. Dit lijkt PLA rondom egaal te koelen na afdruk zonder de nozzle in temperatuur te laten dalen.
(http://www.paerl.it/volvo/2016071104.jpg)
Cadeau kwam deze stap niet. Je kan je suf rekenen, maar lucht is een heel lastige materie.

Tja dit moet het worden. Oud en nieuw. Links de oude kop, rechts de gerationaliseerde nieuwe.
(http://www.paerl.it/volvo/2016071105.jpg)

Die gesegmenteerde kabeldoorvoer gaat ook verdwijnen. Oogt heel stoer en clean maar geeft alleen maar onverwachte momenten van weerstand.
Niet dramatisch, maar iedere verbetering is er één.

Ik snap er niet zoveel van maar zie wel een duidelijk verschil in grootte en in aanhangende toestanden die weg zijn bij de nieuwe kop...

Knap hoor  :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap:

Ge-wel-dig!!  :eusa_clap:

Je kan je nacht slechter besteden  :eusa_clap:

Ik zat op de stoel, keek ernaar, ontwierp en maakte het. Yits ten voeten uit :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap:

je vergeet de portie lijnolie :)

Kinky! Print eens iets dan?  :eusa_whistle:

Goedenavond!

Mijn eigen ontwerp printkop voldeed goed. De koeling van de extruder werkte goed en de eventuele koeling van het net geprinte kunststof werkte uitstekend. Hieronder zie je hem in actie:
(http://www.paerl.it/volvo/2016071701.jpg)

Doordat de doorvoermotor voor het filement geen onderdeel meer uitmaakte van de printkop, werd het gewicht lager en kon er preciezer geprint worden. De doorvoermotor moest nog wel een plekje vinden. Nu zit hij overigens wat netter dan onderstaande.  ;D
(http://www.paerl.it/volvo/2016071702.jpg)

Totaalplaatje:
(http://www.paerl.it/volvo/2016071703.jpg)
Je ziet hoe het filement via een bowden buis van teflon van de doorvoermotor naar de printkop geleid wordt.
Zoals je ziet laat ik alle draden voorlopig vrij in de lucht hangen om sneller een nieuw experiment door te kunnen voeren.

Al snel ontdekte ik het nadeel van mijn ontwerp van de printkop. Het oogt wel veel netter, maar je kan nergens bij. Ook het aanbrengen van een extra onderdeel op de kop is niet fijn.

Tijd voor een ander ontwerp. Gelukkig vond ik dat ontwerp al snel op internet. Met een paar kleine aanpassingen was de nieuwe printkop geschikt voor mijn doel.

Ik was toch wel heel benieuwd of dat autocalibreren van de printer misschien toch wel heel handig zou zijn. Ondanks mijn eerdere stelling dat het niet nodig zou moeten zijn.

Een beugeltje op de printkop gaf mij de mogelijkheid een inductieve afstandsensor te monteren. Als je een exemplaar hebt dat gevoelig is en metaal al op 8mm kan detecteren zit je aan een groot ding. Mijn exemplaar heeft een schroefdraad van 18mm! Let wel die 8mm detectie afstand geldt voor staal. Halveer dat gerust voor aluminium. De kop met de sensor aan de linkerkant:
(http://www.paerl.it/volvo/2016071704.jpg)

Nog wat meer rommeligheid:
(http://www.paerl.it/volvo/2016071705.jpg)

Bij iedere printopdacht doet de printer een vierpunts calibratie.

Uiteindelijk zal als ik ieder onderdeel getest en eventueel verbeterd heb alles op dit grotere frame komen:
(http://www.paerl.it/volvo/2016071706.jpg)

Hieronder zie je het autocalibreren in real life:
filmpje (http://www.paerl.it/volvo/2016071707.mp4)

Yits, ligt de constructie stabiel door rubber voetjes oid ? Of door eigen gewicht ?
mooi werkje weer ! sjappoo

Weer lekker bezig zo te zien/lezen. En de printer heeft al een naam zie ik  ;D

Is het niet logischer om de doorvoermotor in het midden te plaatsen i.pv. aan de zijkant?

op zich wel, maar die doorvoerbuis laat zich makkelijker vormen onder een hoekje, dan vanuit het midden naar 2 kanten lijkt me ?

Citaat van: maruska op 17-07-2016 21:22:13
op zich wel, maar die doorvoerbuis laat zich makkelijker vormen onder een hoekje, dan vanuit het midden naar 2 kanten lijkt me ?

Exact! Zo kan de bowdenbuis slechts in één ruchting buigen wat de constante filamentdoorvoer ten goede komt.
Hij gaat overigens wel naar de linkerkant verhuizen.
De printer ligt stabiel door haar eigen gewicht. Neeltje is wat zwaar.

Knap hoor en wat is het toch een mooi project om te volgen  :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap:

Vanavond alleen wat tekst met tips:

Als je je printer zelfcalibrerend maakt middels een inductieve afstands sensor, koop dan meteen een metalen heated bed. Liefst met een afszonderlijke verwarming met een wat hogere capaciteit.

Het metalen heated bed is nodig zodat de inductieve sensor de afstand tot je heated bed ziet. Er zijn er die een gewoon heated bed gebruiken met metaal stickers, maar dat werkt echt niet goed. Got the t-shirt.

Mijn aluminium heated bed heeft geïntegreerde verwarming. Door de lage capaciteit duurt het heel lang voordat ik de 100 graden bereik. Neem liever een aluminium plaat met een apart verwarmingselement. Zorg wel dat de voeding van je printer dat aan kan. Een 12V 30A voeding is een verstandige keuze.

Printkwaliteit en printsoftware. Al eerder viel het me op dat Simpilfy3D heel goed is in het snel printen van heel mooie gladde wanden. Ook is het met die software niet moeilijk brugjes door de lucht te maken. Waar het minder goed in is, is het maken van een mooie horizontale afwerking. Het resultaat is niet slecht maar Cura doet dit vele malen mooier.

Ik heb nog niet kunnen achterhalen of ik dit met een parameter kan verbeteren.

Dus je hebt twee slicers nodig.

Wat het ontwerpen aangaat voldoet Designspark goed. Eigenlijk is het een iets afgeslankte versie van SpaceClaim.
Soms vind je op internet een aardig ontwerp in STL formaat en je wilt dat ontwerp aanpassen. Bij voorbeeld een stukje weghalen.
Dan ontdek je dat dat best lastig is en het resultaat niet altijd printbaar. Ook al oogt het op het scherm goed.

Hiervoor is het verder erg beperkte 3d builder van Microsoft goed. Die kan STL files zo herstellen dat de output is zoals het moet zijn.
Verder is dat pakket ongelofelijk prut, maar als gratis reparatiemiddel voldoet het goed. Windows 10 onderdeel.

Ik heb vandaag drie keer het zelfde onderdeel van mijn printer vervangen voordat ik besefte dat het te warm was.  ;D

Zo een ALU-heatbed dat is zoiets als: http://reprap.org/wiki/PCB_Heatbed#MK3_ALU-Heatbed_Dual_Power ?

Exact!

Goedenavond!

Het is even stil geweest, maar dat wil niet zeggen dat er niets gebeurd is.

Het is essentieel voor een goed printresultaat dat de software precies weet vaar het "bed" ligt. Zeg maar de grondplaat.
Dat printbed moet volkomen vlak liggen ten opzichte van de assen van de printer. Mocht dat niet zo zijn, dan zal de kwaliteit van de print links bijvoorbeeld slechter zijn dan rechts. Voor een goed resultaat moet het printbed geen grotere verschillen in hoogte vertonen dan 0,05mm.

Softwarematig is er een poging gedaan eventuele oneffenheden/hoogteverschillen te compenseren. Middels een calibratiemethode kan de printer leren welk deel van het heated bed hoger of lager is.

Eerst gebruikte ik die methode om mijn printer te calibreren. Later dacht ik: Laat ik het het proces verfijnen.

Ik kocht een inductieve afstand sensor en paste de daarop voorbereidde software aan. Het resultaat leek goed maar varieerde enorm per dag. Die afstand sensor was veel te temperatuur gevoelig. Je wilt een nauwkeurigheid van 0,05mm of liever meer.

Gefrustreerd ging ik na denken. Wat gebeurt er als je een scheef bed compenseert: De printer zit continu de hoogte as bij te stellen.

Eindelijk kwam ik tot het besef dat al die correcties/compensaties niet nodig zijn. Gewoon je bed waterpas maken met de printer. Veel werk is dat niet. Als de printer een juiste constructie heeft dan is dat een klusje dat niet zo veel werk is en het beste resultaat oplevert. Ik was terug bij af, met dat verschil dat ik nu geleerd heb de ingebouwde kalibratie niet te gebruiken. En ook niet de ingebouwde compensatie.

Inmiddels ben ik redelijk ver met een klus die ik mezelf opgelegd heb: Ieder onderdeel onder de loep te nemen en aan te passen of opnieuw te ontwerpen om dat onderdeel beter te maken als dat nodig is.

Gelukkig zijn er ook anderen die dat gedaan hebben en hun ontwerpen delen. Hierdoor ontstaat weer een verbetering.

Door het warme weer van de afgelopen dagen kwam ik achter iets wat ik als minder net beschouw. Mijn geprintte objecten toonden bij warmte een verschuiving in de Y-as. Alsof je hoofd op je rechter schouder zit zeg maar.

Geïrriteerd begon ik te zoeken en na te denken. Iedere 3d printer beschikt over aanstuur chips voor de stappen motoren. Die zitten op losse printjes.
(http://www.paerl.it/volvo/2016082603.jpg)

Rechts boven zie je een potmetertje. Fabriekshalve lijken ze ingesteld te zijn. Ik was benieuwd waarvoor die potmetertjes zouden zijn. Ze bleken de stroom door de stappenmotoren te bepalen. En stonden grofweg ingesteld op een stroom van 1,4A.

Bij die stroom wordt het chipje aardig warm en de stappenmotoren ook. Het chipje zegt op een gegeven moment nu even niet! Om zich zelf te beschermen.

Mijn printer bouwpakket komt uit het zuiden van Spanje. Daar zal die fout niet zo snel opvallen, doodgewoon omdat de kamers zo dicht bij Gibraltar airco hebben.

Enfin, 1,4A is idioot hoog. 0,8 á 1A is zat voor de X en Y as en de doorvoer van het filament. De Z-as wordt over het algemeen ook op ongeveer 1A gezet. wat onjuist is omdat daar twee stappenmotoren op zitten. 1,6A is hier een goede waarde gezien de lagere kracht op die as.

Stel gerust vragen over de afstelling.

Bij de Praxis zag ik overigens een demo van de Dremel 3d printer. Was geen goede reclame. Het product is simpelweg nog niet gereed voor de consument al wordt het wel steeds beter. Als consumentenprinter zou ik eerder voor een Ultimaker of Makerbot kiezen. En als je wat meer en beter wilt ontkom je niet aan een al dan niet voor geassembleerde Prusa i3. Al zitten daar ook nog wat valkuilen tussen.

Dit motiveerde mij om aan een beter ontwerp tw werken. Een ontwerp waarbij overigens niet gesoldeerd hoeft te worden. Ik had alleen niet verwacht hoe moeilijk die klus is als je met een "publiek" of nabouwer rekening moet houden. Een leuke uitdaging is het wel.

De elektronica van alle printers die ik tot nu toe zag is soort van standaard.
Allen bestaan ze uit een microprocessor en de aansturing van de stappenmotoren. Meestal is voor het Arduino platform gekozen. Sommige printers verenigen alle elektronica op een enkele print. Dat oogt heel netjes maar het betekent wel dat je die hele print moet vervangen als één onderdeel kapot gaat.

Vandaar dat ik heb gekozen voor een beproefde modulaire opzet. Goedkoopst qua materiaal, het meest gebruikt en het makkelijkst te herstellen indien nodig. Aan Arduino ATMega 2560 processorbordje met daarboven de interface naar de sensoren en de stappenmotoren. Dat ziet er zo uit:
(http://www.paerl.it/volvo/2016082602.jpg)

Er is een website: Thingiverse. Een soort van universum met dingetjes. Dingetjes die je kan printen. Je kan het zo gek niet bedenken of het is gemaakt. Bij voorbeeld een harnas met stekels om je kat tegen honden te beschermen. Maar ook nuttige en slim bedachte dingen zoals deze behuizing voor mijn (standaard) elektronica.
(http://www.paerl.it/volvo/2016082604.jpg)

Alles laat zich mooi vastklikken. Er is voorzien in een nette kabelgeleiding en doorvoer.
Ventilator er op en weer een stapje verder.
(http://www.paerl.it/volvo/2016082605.jpg)

Tijd voor een koel glas lijnolie. Ehh nee! Een heerlijk Limburgs biertje uit Gulpen!
Proost.

Yits.

Dat van die stroominstelling van de stepperdrivers stond in de handleiding van mijn printer wel opgenomen ( er zat zelf een speciale plastic schroevendraaier bij om die mini potmeter in te stellen). Niet meteen het leukste klusje in het bouwproces vond ik  ;)
Pagina 44 ...
https://www.dropbox.com/sh/krhzait9ydydgd6/AABO9FHSd0zBt2QKqrJINB4Sa/Charlie%27s%203D%20Technologies%20Support/Prusa%20i3%20and%20Prusa%20Mendel%20i2/Instruction%20Files/Manuals/Nederlands/Charlies3DT%20-%20Prusa%20i3%20Handleiding.pdf?dl=0 (https://www.dropbox.com/sh/krhzait9ydydgd6/AABO9FHSd0zBt2QKqrJINB4Sa/Charlie%27s%203D%20Technologies%20Support/Prusa%20i3%20and%20Prusa%20Mendel%20i2/Instruction%20Files/Manuals/Nederlands/Charlies3DT%20-%20Prusa%20i3%20Handleiding.pdf?dl=0)

Ik vrees dat ik ze nog eens moet checken worden behoorlijk heet, maar er een fan helpt idd ...

Was van de week bij iemand die precies hetzelfde heeft gedaan, mbv arduini board en aparte asnsturing.

Die had ook nog truck met emmer met aceton als het oppervlak niet glad genoeg was, maar dat ken je vast al.

Leuk project Yits!

Het is inderdaad heel leuk al zijn er soms stappen te overwinnen.
@Dat46: Dank je voor het delen van je handleiding. Ik zit op exact de zelfde waarde als jouw leverancier.
Het helpt een referentie te hebben.

Vandaag heb ik een redelijk grote doorbraak in de afdrukkwaliteit gehad.

Laat ik bij het begin beginnen: De printkop kan in de X, de Y en de Z richting (omhoog) bewegen.

Dat laatste doet hij middels een stuk draadeinde dat aan een stappenmotor is gemonteerd. Dat draadeinde draait door een nylon moer die vast zit in het X-Z transportmechaniek.
Zo gaat de kop naar beneden of boven. Even een plaatje voor de duidelijkheid:
(http://www.paerl.it/volvo/2016082701.jpg)
Die moer zit ingesloten in het hexagonale gedeelte links in de oranje drager.

Je kan je voorstellen dat dat draadeinde niet helemaal recht is en dat de flexibele koppeling onderaan bij de stappenmotor ook niet perfect is.
Het gevolg os dat de printkop enigszins slingert in de X en de Y richting.

Een betere oplossing is een echte worm-as die voor dit doel gemaakt is en minder buigzaam is. Al is deze methode ook niet fool proof.

Ik was natuurlijk niet de enige met deze ergernis. Het probleem noemt men "Z-axis wobble" .
Eén van de vele oplossingen voor dit probleem heb ik gedownload van Thingiverse (http://www.thingiverse.com/thing:768457).

Dit ding:
(http://www.paerl.it/volvo/2016082702.jpg)

Op de eerste foto had ik hem al gemonteerd onder de oranje drager. De werking is simpel: Hij geeft vertikale bewegingen door en horizontaal niet.
Het resultaat is verbluffend: De wanden van objecten zijn veel gladder, maar ook de maatvoering is beter geworden.

@Daf46: Een absolute aanrader. De flexibele koppelingen die ik bij de motor heb zouden overigens ook een verbetering moeten geven.

Goede info ivm die z-axis wobble. Die van mijn printer 'zwieberen' inderdaad nogal fel. De koppeling met de motor is met een stukje 'slang' (cfr handleiding).
Ik neem aan dat de moer in het oranje deel dan weg moet, maar dan is het naar beneden komen van de x-carriage puur op zwaartekracht ?

Ik zie dat je op de X as een riemspan systeem hebt, had dit al ergens anders gezien ook, zit er iets vergelijkbaars op de Y as ?

Op de Y-as zit bij mij de gewone rol van de i3 steel. Het voordeel is dat je die kan spannen door de bevestigings-boutjes vaster te draaien.
Bij mij zijn de voor en de achterkant van de Y-as vlak. Het zou me niets verbazen als je op Thingiverse ook een riemspanner voor jouw variant vindt.

Waar ik me bij mijn printer wezenloos aan ergerde is de "kabel salade". Echt net krijg ik het simpelweg niet. Daarnaast blokkeert die kabel rommel de luchtdoorgang in de behuizing van de elektronica. Om dan ergernis nummer drie op te noemen: Door die kabel salade kom je niet eens bij de elektronica.

Het is puur die elektronica behuizing die er voor zorgt dat het daar binnen, maar ook daarbuiten een zooitje wordt.

Na wat zoeken op Thingiverse kwam ik die goed doordachte behuizing tegen die ik al eerder liet zien.
Let op de kabelgeleiders.
(http://www.paerl.it/volvo/2016082901.jpg)

De elektronica is lekker bereikbaar. Buiten wordt het ook netjes. De nieuwe printer:
(http://www.paerl.it/volvo/2016082902.jpg)

Met het kastje dicht (Kliksysteem):
(http://www.paerl.it/volvo/2016082903.jpg)

wanneer staat hij klaar in je webshop Yits ? ;D

Goedenavond!

Ik zit qua kwaliteit dicht tegen het resultaat dat ik nastreefde.
De logistiek van zo een project is moeilijk. Ik zit al snel met inkoop levertijden van drie weken. Dat werkt niet. Een voorraad waar ik mee blijf zitten, daarentegen, werkt ook niet.
Hier moet ik nog wat op verzinnen.

Goed dit is een autoforum, maar ach het gaat ook om gereedschap en technieken. Het niveau ligt hier hoog, vandaar dat ik het leuk vind mijn bevindingen hier te delen.

Een beetje verkrampt typ ik dit omdat ik een gekneust stelletje ribben heb. Iets met een terugstuiterende voordeur en een erg stevige deurknop.

Gisteren had ik voor een elektronica projectje vier afstandbusjes nodig 2,5mm hoog. Normaal ga je bij gebrek een beter bestaande afstandbusjes inkorten. Nu niet. Een dikke vijf minuten later had ik ze geprint. Wel erg prettig zo.
(http://www.paerl.it/volvo/2016090302.jpg)

De afdruk kwaliteit heb ik nu op het niveau dat ik wil. Als laatste controle printte ik een holle kubus van 20*20*20mm.
(http://www.paerl.it/volvo/2016090303.jpg)

Zo een kubus is ideaal als je zeker wilt zijn dat een getekende 20mm ook daadwerkelijk als 20mm uit de printer komt. Daarnaast bevat zo een holle kubus een gemenigheidje:
Bij de bovenkant moet de printer een stuk in de lucht printen tussen twee tegenover elkaar liggende wanden.

De printer doorstond de test glansrijk: De bovenkant van de kubus was niet ingezakt en wat de schaling aangaat 20mm op de tekening is:
(http://www.paerl.it/volvo/2016090304.jpg)

Afgezien van mijn zielige ribbetjes was dit een geslaagde dag.

Morgen maar eens mijn onderdelenlijst aanpassen. Er is veel veranderd.

Groet,
Yits.

Mooie vooruitgang weer Yits!
Wat de logistiek betreft: zou een pre-order systeem niet werken, met een aanbetaling?

Erg mooi weer Yits, het word steeds beter en beter  :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap:

wanneer is deze commercieel af en beschikbaar Yits ?

Af moet hij binnen twee weken zijn.
Commerciëel beschikbaar schat ik over één à anderhalve maand,

Hoe heb je dat testboxje zonder infill zo mooi dicht gekregen? Combinatie van extruder, cooling en instellingen (hoeveel shells heb je gedaan?)

Ik heb van de week een CTC Bizer gekocht, via eBay kom je op iets meer dan 300 euro uit. Moet zeggen dat ik zeer tevreden ben over de kwaliteit voor het geld, om eerlijk te zijn.

http://www.ctcprinter.com/product_detail.php?ProId=32

Citaat van: razorx op 05-09-2016 14:11:59
Af moet hij binnen twee weken zijn.
Commerciëel beschikbaar schat ik over één à anderhalve maand,

mooi, houd me maar op de hoogte svp/.

Dat zal ik zeker doen.

Ik kijk heel kritisch naar het resultaat. Het valt mij op dat de standaard gebruikte lagers na een kilometer printen niet meer voldoen.
De printer kreeg last van willekeurige verschuivingen in de Y as.

Oorzaak: Heel simpel: Bijna iedereen gebruikt het verkeerde type lagers. Ik ook. ;) Ik ga een ander type lager gebruiken.

Gaat goedkomen en binnen de beloofde tijd. De printer wordt beter en beter.

Het blijft wel een product waar een "operator" een noodzaak is.

Citaat van: razorx op 06-09-2016 23:51:49
Dat zal ik zeker doen.

Ik kijk heel kritisch naar het resultaat. Het valt mij op dat de standaard gebruikte lagers na een kilometer printen niet meer voldoen.
De printer kreeg last van willekeurige verschuivingen in de Y as.

Oorzaak: Heel simpel: Bijna iedereen gebruikt het verkeerde type lagers. Ik ook. ;) Ik ga een ander type lager gebruiken.

Gaat goedkomen en binnen de beloofde tijd. De printer wordt beter en beter.

Het blijft wel een product waar een "operator" een noodzaak is.

Ik heb ook ondervonden dat de standaard lagers die overal gebruikt worden een hele kleine speling hebben en lees overal dat dit met de tijd erger wordt. Voor welke lagers ga je deze uitwisselen? Ik las dat er redelijk wat mensen zijn die voor bronze lagers kiezen.

Ik denk dat die het inderdaad gaan worden.
-edit- al lees ik ook veel goeds over Igus kunststof lagers

Al eerder vertelde ik dat ik mijn bedenkingen had bij de metalen glijlagers. Type LM8UU en LM10UU.
Ze kosten een euro of twee per stuk en als je ze van wat verder weg haalt nog minder.

Ik vond dat ze nieuw al een naar geluid maakten. Nu een kilometer later hebben ze fractietje meer speling. En er onststaat plastic smurrie op de assen waarover ze glijden. Dat plastic komt van het binnenwerk waar de lagers in rusten! Deze materie geworden mentale ziekte zit dus in vrijwel alle 3D printers.

Al eerder werd een zelfsmerend bronzen lager als optie besproken. Ik wilde toch eerst een ander experiment aangaan: De kunststof Drylin lagers van Igus. Als iemand lange termijn ervaring met dat merk en die lagers heeft ben ik heel benieuwd.

Vandaag kwamen ze vanuit Duitsland binnen. Links de nieuwe rechts de mentale ziekte.
(http://www.paerl.it/volvo/2016091001.jpg)

De printer had ik snel genoeg ontdaan van de diverse assen. Eerst heb ik de assen goed ontdaan van vet en lager resten.
Zonder iets er aan vast glijden die Drylin lagers fluisterstil en veel soepeler. Het is wel goed te beseffen dat als je zo een kunststof lager te veel inknelt je de glijdende werking belemmert.
(http://www.paerl.it/volvo/2016091002.jpg)

Ik heb ze toegepast op de x en de y as. Door een rekenfoutje besefte ik niet dat ik met de z as meegerekend 12 van die lagers nodig had in plaats van 8. Het resultaat van de lagertransplantatie: De printer is vele malen stiller geworden, de output is weer beter.

Het is overigens wel zo dat die oude lagers bij mij extra op hun donder krijgen omdat ik met goed resultaat met 60mm/s print. Gangbaarder is 30mm/s vanwege mechanische beperkingen.

Nog een laatste dingetje: De acceleratie heeft veel invloed op het gedrag van de printer. Heb je het gevoel dat je printer van de tafel wil dansen: Dan staat de acceleratie te hoog. Die hoef je niet in je firmware opnieuw te compileren, noch via het LCD schermpje in te voeren. Het is goed dat die in de firmware zo hoog staat. De gebruiker kan die ten allen tijden lager zetten met een M201 en M202 gcode commando. Gewoon vanaf je 3d print programma dat automatisch meesturen voor de printopdracht.

Nogmaals ik ben benieuwd of er hier mensen zijn met ervaring met die lagers.

Leuk stukje, ik ben ook benieuwd naar ervaringen met deze lagers. Twijfel zelf nog tussen deze en bronzen.

Die slechte LM8UU lagers zijn een imitatie van de Mitsumi LMU8 reeks. Die zijn wel wat duurder overigens.
Hier ind je meer informatie: https://us.misumi-ec.com/vona2/detail/110300026540/? (https://us.misumi-ec.com/vona2/detail/110300026540/?). En wellicht heeft SKF ook wat leuks.

Ik heb gemerkt dat die Drylin lagers veel goed doen.
Waar een "normale" printer niet verder komt dan een afdruksnelheid van 30 á 40 mm/s met een zinnige afdrukkwaliteit, red ik nu 90mm/s.

Ik ben daar erg blij mee. Hoe sneller je object hebt, hoe sneller je verder kan.
Op dit moment test ik met 100mm/s met "inkt" en een verplaats snelheid zonder printen van 165mm/s.

Ach ja. Kan je niet aan een auto tunen, dan maar een printer ;D .

Hoe gaat het eigenlijk met je auto? Eind (van de reparatie) al in zicht?
Of moet ik dat in je blog vragen en niet hier  :eusa_shifty:

Dat gaat hartstikke goed. Nog een slang her en der als ik het zo volg en de boel kan er weer in.

Printsprint (http://www.paerl.it/volvo/2016091301.mp4)

dat print vlot door ! :O

Dank je. Hij gaat lekker. Ik denk dat ik nog verder kan, maar eerst deze print even afwachten.
Heel veel speelde om dit voor elkaar te krijgen, met goede afdruk kwaliteit:

Goede printkop
Juiste afdruktemperatuur en koeling van het net geprintte gedeelte
Goede lagers
Hogere stroom door de motoren zonder ze te bakken
De printkop genoeg maar niet te veel omhoog bewegen bij verplaatsingen van de kop.

Een beschaafde acceleratie bij snelheids of richtingsverandering helpt het geluid van de printer beschaafd "Japans" te houden. Zoals een Canon laserprinter.
Hierdoor trilt de printer ook niet wat anders de kwaliteit had kunnen verstoren.

Gaaf hoor  :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap:

de pearl 2.o

Citaat van: maruska op 13-09-2016 20:12:55
dat print vlot door ! :O

you ain't seen nothing yet ;)
Ben alweer een stukje verder.

Dat malle ding vind het tot nu toe allemaal best. Omgevingstemperatuur 30C, De stappenmotoren zitten op 60C. Veel hoger wil ik ook niet gaan. Je moet wat reserve houden. De acceleratie ietsje opgeschroefd. Leuk hoor!

Mooi hoor!  :eusa_clap:

Maar vergeet je niet de mailboxen op te zeggen aangezien je zo druk bent met die printer  ;)

Hi Yits,

Lees net je topic met interesse door. Ultimaker is een transportklant van ons bedrijf, dus mocht je nog specifieke vragen hebben waar je meer informatie over wilt hebben, kan ik wel eens een balletje opgooien! Alhoewel ik denk dat je je eigen oplossing wel verzint!

Groet Stefan

Wat bedoel je?

Dat ik de technische jongens van Ultimaker redelijk makkelijk kan benaderen als je nog tips of tricks nodig hebt ;)

Citaat van: stefanhuijser op 14-09-2016 12:27:05
Dat ik de technische jongens van Ultimaker redelijk makkelijk kan benaderen als je nog tips of tricks nodig hebt ;)

Wie moet wie benaderen  ;D

Haha, dat is ook waar 😜

Ach sorry ;) . Het kwartje viel dit keer wel heel langzaam.
Bij Ultimaker zijn ze zeker niet gek nee. Maar ik vermaak mij wel met een frisse lege blik. Zo zijn ze bij Ultimaker ook te werk gegaan. Ze ergerden zich aan wat er toen op de markt was.

Goedenavond!

Na heel wat tests ben ik wat de printkop aangaat toch waar aangeland bij onderstaand Spaans ontwerp. Een slim opgezette materiaal koeling voor PLA en niet té zwaar.
(http://www.paerl.it/volvo/2016091601.jpg)

Nu komt waarom ik dit berich echt plaats. Het is me opgevallen dat heel veel 3d printers een ontwerp probleem hebben.
Als de printer de thuispositie voor de kop opzoekt komt hij terecht op 0, 0, 0 voor de X, Y en Z coördinaten. Dat ziet er zo uit:
(http://www.paerl.it/volvo/2016091602.jpg)
Net even buiten het print oppervlak.

Als je wilt printen moet de printkop en het bed voorverwarmd worden. Nog voor het bereiken van de gewenstte print temperatuur zal de printkop door de zwaartekracht "inkt" gaan verliezen.
(http://www.paerl.it/volvo/2016091603.jpg)

Dat heeft twee nare gevolgen:
1. De kop zal die sliert uitsmeren over de glasplaat en de komende print lelijk maken.
2. Daarnaast is er in de printkop een filament vacuum ontstaan. Er is immers een aantal centimeters aan filament weggedropen. Het printproces kan dus niet meteen op gang komen.

Om die laatste reden zogen veel print programma's er voor dat er eerst een paar cirkels om het te printen object wordt geprint alvorens te printen. Bij grote objecten is dat voldoende om de inkt toevoer op gang te brengen. Bij kleinere objecten niet.

Niet mooi dit alles. Het vraagt interventie van de gebruiker.
3. Om het nog erger te maken. Wat gebeurt er als je een object even rechts van de linker klem wilt printen?
(http://www.paerl.it/volvo/2016091604.jpg)

De oplossing voor deze drie terugkerende ergernissen is simpel. Ik heb de code zo aangepast dat de printer eerst de 0 punten opzoekt. Dan een Y beweging van 10 millimeter maakt en als laatste een X beweging van 10mm.
Zo komt de kop boven de glasplaat. Het gevolg is dat er bij het voorverwarmen geen filament lekt. De glasplaat zit immers op 100 á 200 micron van de nozzle. De printer zal het printen met een gevulde nozzle starten en dus meteen de gekozen opbrengst aan filament hebben. En de printer kan niet struikelen over de klemmen voor de glasplaat.

Mocht er om een onduidelijke reden nog wat filament aan de kop plakken wordt dat er vanzelf afgestreken. Hieronder een overdereven voorbeeld ter illustratie.
(http://www.paerl.it/volvo/2016091605.jpg)

Aan het einde van een printjob stuur je de kop weer naar die 10, 10, 0 positie.

De simpele aanpassing in de firmware blijkt verbluffend goed te werken. Ik heb alleen nog één probleempje: Een ongecalibreerde printer mag nooit een positie boven de glasplaat opzoeken. De kop zou immers tegen het glas kunnen kletteren. Dat is qua programmatuur makkelijk aan te pakken.
Ik kan nog wat uitzonderingssituaties bedenken. Ik laat dat laatste nog even gisten in mijn hoofd onder het genot van wat gerstenat.

Proost!

Maar eh, bij mij zit de 0,0,0 al op de glasplaat, dat hangt toch gewoon af van hoe je de endstops instelt ?

Citaat van: Daf46 op 17-09-2016 10:42:22
Maar eh, bij mij zit de 0,0,0 al op de glasplaat, dat hangt toch gewoon af van hoe je de endstops instelt ?

Klopt helemaal,

Echter ik wil mijn home positie juist buiten de glasplaat voor onderhoud. Denk hierbij aan het vervangen van de nozzle door een ander type of het schoonmaken.
De kop mag pas richting de glasplaat gaan als hij gecalibreerd is. Hier ben ik overigens nog mee aan het vechten.
Wat niet wegneemt dat je logica logisch is ;) .

Goedenavond!

Na een tijdje te hebben gespeeld met die zelfsmerende Drylin kunststoflagers ben ik van mening dat ze voldoen maar voor de toepassing in een 3d printer niet handig zijn. Het zijn namelijk perslagers. Ze zullen dus alleen voldoen als ze onder de juiste spanning/druk staan. Anders hebben ze óf speling óf lopen ze te stroef. In de praktijk werkt dat heel omslachtig.

Een ander alternatief voor de el cheapo LM8UU lagertjes zijn gesinterde bronzen lagers. Die zijn niet duur en goed verkrijgbaar. Het nadeel is dat die andere afmetingen hebben dan de LM8UU lagers in tegenstelling tot de Drylin lagers.

Om die reden heb ik een adapter voor die bronzen lagers gemaakt zodat die lagers toch gebruikt kunnen worden in een standaard 3D printer. Over een aantal dagen plaats ik mijn bevindingen.

smullen !

is er al meer nieuws omtrend deze inkoopactie, Yits ? ;D

Is de P3Steel hetzelfde als de Prusa Steel?

Sorry voor mijn late reactie.

Citaat van: maruska op 07-10-2016 13:50:22
is er al meer nieuws omtrend deze inkoopactie, Yits ? ;D

Ik plaag de bronzen lagers nog even. Just to be sure.

Citaat van: j3r03n op 07-10-2016 14:34:01
Is de P3Steel hetzelfde als de Prusa Steel?

Ja. Het frame hiervan is wat degelijker en stabieler. Ik merk dat ik tot vrij hoge snelheden kan gaan zonder kwaliteitsverlies.

Citaat van: razorx op 11-10-2016 16:47:29
Sorry voor mijn late reactie.

Citaat van: maruska op 07-10-2016 13:50:22
is er al meer nieuws omtrend deze inkoopactie, Yits ? ;D

Ik plaag de bronzen lagers nog even. Just to be sure.

Citaat van: j3r03n op 07-10-2016 14:34:01
Is de P3Steel hetzelfde als de Prusa Steel?

Ja. Het frame hiervan is wat degelijker en stabieler. Ik merk dat ik tot vrij hoge snelheden kan gaan zonder kwaliteitsverlies.

De grootste winst zit waarschijnlijk in de stijfheid van het verticale deel, bij mijn originele prusa i3 frame relatief veel bewegen tov de basis.

Die versie van het frame heeft inderdaad meer stevigheid in het verticale deel.
Daarnaast kan het "front" niet vervormen. Het originele ontwerp Van Joseph Prusa heeft een constructie waarbij de met draadeinden het front instelt.
De filosofie hier achter is dat alle onderdelen simpel te verkrijgen moeten zijn.

De stalen variant kan maar op één manier passen.
Goed nieuws. Ik ben er uit en heb ingekocht. Met drie á vier weken is het eerste exemplaar leverbaar.

Ik heb die Drylin lagers nu helemaal onder controle en bereik daarmee leuke print snelheden van boven de 7200mm/min.

Ben me ook aan het pre-oriënteren en vooralsnog is workspace van belang, als in groter is beter. Ik zie dat er ook een upgrade kit is voor P3Steel naar P3Steel XL. Heb je daar iets over gehoord/gelezen? Dan wordt de workspace 20 x 30 cm.

edit:
Zie er hier eentje met een workspace van 40x40x40 :o

https://www.youtube.com/watch?v=cDODjn7ivB0 (https://www.youtube.com/watch?v=cDODjn7ivB0)

Leuke vraag. De printer die ik samenstel is een P3Steel XL. Ook wel P3Steel V4 genoemd.
Ik verwacht twee verschillen met de gewone P3Steel:
1. Bed levelling zal wat meer werk zijn. Je stelt het print oppervlak nu met 6 schroefjes pas in plaats van 4.
   Hoeft niet zo een groot probleem te zijn.
2. Ik verwacht dat de opwarm tijd van het heated bed wel wat langer is, omdat het 1,5 keer zo groot is.

Dat laatste kan hinderlijk zijn als je het bed tot 100 graden op wilt warmen wat nodig is voor ABS.
Ik wil dat ondervangen met kurk als isolator aan de onderkant van het heated bed.

Voor een workspace van 20*30cm heb je overigens wel dikkere glijstangen nodig voor de Y-as. Ik heb daar 10mm in plaats van de "standaard" 8mm.

-edit- Leuk ding die 40*40.

Yits,

ben je al verder met dit project ? Ben erg benieuwd !

Ik hoef hem alleen nog te bedraden en dan is het prototype klaar.
Mijn bedrijf had even een duwtje nodig. Nu hol ik er achter aan. ;D

;D Te hard geschupt dus ;D ;D

Goedenavond!

Ik heb wat uit te leggen.
Mhh, grr. Uit te leggen ehh hoezo? Is een mogelijk antwoord.
Laat ik in het midden beginnen ;D .

Het is me gelukt een goed redesign te maken van de Prusa i3 steel 3d printer. Door een aantal verbeteringen is het me gelukt een zeer hoge printsnelheid te bereiken met een goede kwaliteit. De maximale printsnelheid ligt momenteel op 8000mm/s voor rechte stukken wat een drievoud is van wat er gemiddeld gehaald wordt. Stoere turbo praat, ik weet het ;) . Die hoge snelheid gekoppeld aan een hoge nauwkeurigheid heb ik kunnen halen door het gebruik van betere lagers, wat aanpassingen in de constructie voor de verticale as. En natuurlijk een goed gebruik van het gebruikte filament. Kunststof inkt in draadvorm dat gesmolten wordt. Nogmaals, dat ding is snel maar ik voel dat er meer in zit omdat ik de beperkingen in het ontwerp zie.

Het type printer waarvan ik er een paar gebouwd heb heeft een algemene soort benaming. Een H-Bot. Dat ziet er ongeveer zo uit:
(http://www.paerl.it/volvo/2017020401.jpg)

Kort gezegd werkt het als volgt:
De printkop kan van links naar rechts bewegen. De X-as. Om dichter naar je toe of verder van je af te printen, de Y-as, schuift het printbed naar je toe of van je af. De bodem zeg maar.

Zo bouwt de printer een laagje op. Het volgende laagje moet bovenop de vorige laag komen. Hiertoe wordt de printkop met de hele x-as 0,1mm naar boven getild en kan de volgende laag geprint worden.

OK logisch toch?
Zeker. En dit ontwerp heeft zich bewezen.
Toch zijn er nadelen. De printer is door het bewegende prindbed, de Y-as groter dan nodig. Het volgende nadeel: Tijdens het printen moet die Y-as non stop naar voren en naar achteren. Wat er bewogen moet worden weegt relatief veel.

Net als bij auto's: veel onafgeveerde massa is niet fijn. maakt de precisie laag en bij hogere snelheid wordt het een drama.
Dit even los van de toch mooie resultaten die ik met dit systeem kon halen.

De X-as die ook snel moet bewegen torst een complete stappenmotor met zich mee. Dat is de stappenmotor die het kunststof draad, het filament, door het hot end, de printkop perst.

Al met al moet er bij dit ontwerp heel wat massa verplaatst worden in een hoog tempo. Omdat het tunen van een auto leuk is is het ook leuk 3d printen sneller en preciezer te maken.

Zo zoekende ontdek je dat je niet de enige bent met die gedachte. Die waanzinnige kunststof lagers die mij sterk geholpen hebben zijn een stap. Gesinterde bronzen lagers zijn ook leuk maar geven wat meer troep. Meer nog lijkt het dat de constructie van zo een H-Bot printer het nét niet is.

Wat dat wel?
Een Core-XY printer.
Bij dit type printer is de bewegende massa minimaal. Daarnaast ben je de vreselijke afhandeling van de Y-as kwijt. Het printbed moest immers over de volledige lengte van het te printen oppervlakte naar voren en naar achteren bewegen. Hierdoor waren de printers die ik maakte twee keer zo diep als nodig.

Klinkt leuk toch? Maar hoe werkt dat vraag je je af.
Alles beweegt binnen het volgend frame. Twee keer zo klein qua Y-as maar met het zelfde printbare oppervlak en nog sneller als het goed is. Als voorbeeld een ander ontwerp uit deze klasse.
(http://www.paerl.it/volvo/2017020402.jpg)

Ik zal proberen uit te leggen wat het principe van een Core-XY printer is.
De X en de Y as hebben ieder een motor die aan het frame zit. Samen sturen zij de printkop aan. Die bestaat alleen uit de "smeltkop" en weegt heel weinig. Dit komt de snelheid en nauwkeurigheid van de printer ten goede.

Om de beweging van de printkop met het absolute minimum aan verder bewegend gewicht te begrijpen plaats ik de volgende link:
http://corexy.com/theory.html (http://corexy.com/theory.html)

Resteer nog de Z as, de hoogte.  Het omlaag gaan van het plateau per laag is een langzaam proces. Dat is het probleem niet.
Wel dat de beweging van een oppervlak van 20 * 20cm zonder gezwabber plaats moet vinden. Ik bespaar de details, maar daar zijn oplossingen voor.

Zucht. De spulletjes druppelen langzaam binnen en ik mag aan de slag. Niet wetende wat voor tegenslagen of meevallers er komen bij deze derde 3D printer die toch een beetje een non-plus-ultra moet worden. Kan ik dat waar maken? We zullen het zien.

Een deel van het spul voor het frame is binnen:
(http://www.paerl.it/volvo/2017020403.jpg)

De frame delen op maat gezaagd:
(http://www.paerl.it/volvo/2017020404.jpg)
Gewoon een rotklus omdat je de uiteinden ook 100% haaks wil. De volgende keer maar bij een bedrijf dat kan watersnijden.

Dit zijn de handige koppelstukjes voor de hoeken:
(http://www.paerl.it/volvo/2017020405.jpg)

Vanzelf wordt de constructie niet haaks. Bij iedere hoek van de "kubus" heb je drie richtingen om te checken. En dat maal 8 en nog een keer opnieuw. 48 keer.

Nu begrijp ik waarom ik mijn eerder gemaakte H-bot wel als bouwpakket kan aanbieden maar dit ontwerp niet. Al is dit ontwerp beter, pff, je bent wel even zoet en je moet heel goed weten waar en waarom je een as wat verschuift.

Al bouwende besef ik wel dat deze kooi constructie vele malen sterker en stabieler is dan de H-bot. Vol goede moed ga ik verder.
(http://www.paerl.it/volvo/2017020406.jpg)

De top is klaar.
(http://www.paerl.it/volvo/2017020407.jpg)

De bodem is lastiger. De rechthoek moet hier een centimeter of vier boven de "tentstokken" komen. Eerst maar bij de bodem beginnen.
(http://www.paerl.it/volvo/2017020408.jpg)

Die is ondanks het handwerk ook recht geworden.
(http://www.paerl.it/volvo/2017020409.jpg)

Je kan alleen een over the top kwaliteit bereiken als de bouwkwaliteit goed is. Toen de "kubus" goed in elkaar zat mocht ik de bodemondersteuning voorzichtig naar boven schuiven. En weer opnieuw contoleren qua haaksheid.
(http://www.paerl.it/volvo/2017020410.jpg)

De dagen daarvoor had ik alle kunststof delen al geprint met de pappa of mamma printer.
(http://www.paerl.it/volvo/2017020411.jpg)

De LM8UU of LM10UU lagers die ik in vrijwel ieder ander ontwerp tegen kom zie ik als de as van het kwaad. Van Mitsumi zullen ze ongetwijfeld wat beter zijn dan de gemiddelde zooi maar dat type lager is simpelweg niet in staat een zijdelingse druk op te vangen. Ok het zijn lineaire lagers, maar je mag ze niet belasten. Schiet niet op met die krengen. ;)

Gesinterde bronzen lagers, zo heb ik gemerkt, zijn fijn, maar ze laten zooi op de glijstangen achter die vroeg of laat tijdens het printen op het object komt.

Kunstof lagers dus. Oef. Daar had ik me lelijk in vergist. Complexe materie. Kort gezegd moet je die op spanning brengen en dan doen ze wat je wil. Het lagerhuis moet je op zijn minst met 50 micron nauwkeurig maken.

OK dat kan en dat lukt. Ik brulde een dikke YES! toen ik merkte dat het werkte.
(http://www.paerl.it/volvo/2017020412.jpg)

Je ziet de Igus Iglidur lagers in hun betaalbare blootste versie en het huls waar ze ingetikt worden.

Tussen alle bedrijven door had ik het grootste plezier met het doorzagen van van de gehard stalen stangen.
Dit kwam ook niet als cadeautje. Je wilt op een heel hard materiaal veel kracht zetten om het door te zagen. Mag niet, dan buigt het en je wilde toch een precisie van 50 micron?

De Proxxon hielp me, maar oh wat duurde dat lang en wat is dat moeilijk om de snede recht te houden.

Wellicht, dat als een definitiever exemplaar voor een ander water gesneden wordt dat het allemaal wat makkelijker wordt. We zullen het zien.

Mijn vorige ontwerp, meer een evolutie van bestaand werk, voldeed goed. Ik verwacht van dit ontwerp van een ander, met minimale aanpassingen veel meer.

Wordt met veel plezier vervolgd.

Yits.

Het blijft een geweldig iets om te volgen  :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap:

Mooi werk, of hobby, of beide. Ik zou het niet kunnen. Des te leuker om te lezen dat er mensen zijn die het wèl kunnen en er plezier aan beleven. Wel erg knap hoor al die priegel-meet-klusjes.

Ook dit gaan we maar weer eens met genoegen volgen  ;)

Zeer fraaie constructie !

wanneer ga ik een keer langskomen, Yits ? ;D

Ik vind het mooi spul. Geen verstand/ ervaring, wat kost zoiets ongeveer?

Citaat van: classicT5 op 05-02-2017 19:34:33
Ik vind het mooi spul. Geen verstand/ ervaring, wat kost zoiets onfveer?

Kan best wel varieren hoeveel het kost. Ligt een beetje aan of je het zelf in elkaar gaat schroeven of pre done is of compleet kant en klaar. Ook maakt de grootte uit. Het begint als ik het goed heb bij ongeveer 200 euro en je kan het zo gek maken als je zelf wil.

De prijs wisselt enorm.

De stabiliteit van de constructie ook.

Wat ik heb geleerd dat de printers redelijk zijn vanaf 500 euro als bouwpakket. Die zelfde printer kost dan 700,- gebouwd.
Dat is de Prusa i3 steel. Dan ontdek je zoals ik dat er best wat verbeterd kan worden. Dat kan je allemaal zelf printen en daar leer je veel van.

Aan de andere kant: Waarom een printer kopen waarvan je ontdekt dat je van alles moet/kan verbeteren?
Een goede Nederlandse 3d printerbouwer, Ultimaker laat de printers ongeveer bij 2000 euro beginnen.

Mijn uitdaging is dat een stuk goedkoper te doen zonder concessies te doen aan de kwaliteit. Met wat aanpassingen heb ik de Prusa i3 steel een leuk stuk beter gekregen.

Het moet overigens wel een hobby blijven. Een fabriek zal het hier nooit worden ;) .

Goedemiddag!

Veel van de bestelde spulletjes voor het nieuwe ontwerp zijn binnen. Ik wacht tot de voorraad nog ietsje completer is en dan ga ik met dit model aan de slag. Sorry, de zwerfkat die niet helemaal 100% in het hoofd is helpt me hierbij.
(http://www.paerl.it/volvo/2017021001.jpg)

In de nieuwe printer wil ik toch een automatische printbed levelling. Hiertoe zal het verwarmde deel van het printbed van aluminium moeten zijn.
Een glasplaat op verwarmde aluminium bed gaat niet omdat inductieve hoogte detector dan niet meer goed werkt.

Die glasplaat was zo fijn omdat die in combinatie met haarlak een perfect hechtende bodem vormde voor de eerste printlaag. Ik kon hem zo uit de printer nemen om schoon te maken.

Ik moest wat anders verzinnen om de goede aanhechting van de eerste laag mogelijk te maken. Het resultaat moet ook nog eens onderhoudsvriendelijk zijn omdat het printbed zich nu binnen het frame bevind. Je komt er net wat moeilijker bij.

Blauw schilderstape wordt in de 3d wereld ook geroemd als het gaat om goede hechting. Maar eens proberen.
(http://www.paerl.it/volvo/2017021002.jpg)

De hechting was uitstekend maar de gladheid van de bodem van het object een drama.
(http://www.paerl.it/volvo/2017021003.jpg)

Voor de grap nog even op papier geprint. Is het ook niet echt.
(http://www.paerl.it/volvo/2017021004.jpg)

Ik modderde zo wat aan met verschillende materialen totdat ik besefte dat ik nog een tweede aluminium printbed had. Hardstikke vlak, goed warmte geleidend etc.

Als ik die nou als losse plaat op het verwarmde bed leg en die voorzie van een laagje haarlak heb ik het beste van alle werelden. En kan de inductieve sensor voor de automatische hoogte calibratie er ook nog wat mee. Eerst maar even testen in mijn productie printer.
(http://www.paerl.it/volvo/2017021005.jpg)

(http://www.paerl.it/volvo/2017021006.jpg)

Hoekjes er uit zodat het past.
(http://www.paerl.it/volvo/2017021007.jpg)

Dat werkt dus prima.
Voor de beweging van de z-as (hoogte) heb ik wat anders gekozen dan het veelgebruikte M5 draadeinde. Het werkt hoor zo een stuk draadeinde in combinatie met een nylon moer. Maar het kan netter. Er zijn stappenmotoren in de handel dia als as een worm hebben.

Samen met de bijbehorende bronzen dinges draait dat heel mooi. In de software moet je wel een aanpassing doen omdat de spoed hier anders van is dan van een stuk draadeinde.
(http://www.paerl.it/volvo/2017021008.jpg)

In het verleden heb ik al wat geexperimenteerd met automatische calibratie. De resultaten vielen me toen tegen. Ik werkte met de middelste sensor.
(http://www.paerl.it/volvo/2017021009.jpg)

Ik had zo een joekel nodig omdat ik door een glasplaat heen het aluminium heated bed wilde detecteren. Het resultaat viel tegen.

Het werkte om twee redenen niet goed:
-De sensor bleek door zijn afmetingen en afstand tot het object ook zijdelings gevoelig.
-Door de te grote afstand tot het te detecteren object bleek de bed temperatuur een nauwkeurige calibratie onmogelijk te maken.
Die dikkerd detecteert ferro metalen tot 8mm.

De linker sensor gaat niet tot 8mm, maar tot 4mm. Die waarde geldt voor detectie van ferro metalen. Trek daar voor aluminium 40% van af en je komt op iets meer dan 2mm wat met de huidige opzet goed moet zijn.

Zekerheidshalve heb ik ook wat luxers gekocht. Een Omron proximity switch. Als je die verkeerd inkoopt kan die veel te duur zijn. Dit is een echte. Er is imitatie in de handel onder de naam Cnron.

Ik ben heel benieuwd en verwacht eigenlijk wel wat van de automatische bed calibratie nu ik de problemen die ik hiermee in het verleden had begrijp.

Leuk blijft het.

yits,

wil je ons niet zo lekker blijven maken ?
daar gaat mn vrijdag avond weer ;D

Mooi spul weer! *Doet topic volgen met veel belangstelling.

ik ben inmiddels in het domein yitsmaakt3dprinters.nl geweest.. ik moest mn handen in de zakken houden, wat een leuke goodies allemaal daar ;D

Gheghe. een vergelijkbare achtergrond. Voor de XL printer wacht ik nog op een glasplaat, De bedrading is inmiddels volledig op lengte.

Ik vind de Folger Tech FT-5 er ook wel erg interessant uitzien. De build space is groot en het komt op mij (zijnde newbie) over als een degelijk gebouwde en goed doordachte printer met tal van uitbreidmogelijkheden.

Overview filmpje: https://www.youtube.com/watch?v=Q85tSHDfi6U

(https://cdn.shopify.com/s/files/1/0586/8617/products/Folger-Web-1_original_large.jpg?v=1463494619)

Het is heel moeilijk een 3d printer te beoordelen zonder te weten wat voor lagers er zijn gebruikt, de kwaliteit van de stappenmotoren en de calibratie van de aansturing.

Wat je wel van buiten op het zicht kan inschatten is de constructie makkelijk kan torderen. Je wilt een nauwkeurigheid van beter dan 100 micron. ;)

Goede tips, houd ik in gedachten. Moet me sowieso nog gaan inlezen in de materie.

Goedemiddag!

Ik heb niet stil gezeten, dus hoogste tijd voor een update.
Even een korte opmerking: 123-3d heeft haar huismerk PLA filement veranderd. Hierdoor heb ik de maximale printsnelheid voor PLA moeten verlagen van 8000mm/minuut naar 4000mm/minuut. Het is maar een weet.

Gisteravond lekker verder gegaan met de i3 steel XL:
(http://www.paerl.it/volvo/2017022601.jpg)

Alle bedrading heb ik op lengte gebracht. Een naar maar dankbaar klusje.

Vandaag plaats ik de 12V 20A voeding en kan het deksel op de elektronica. Ik wacht nog steeds op een glasplaat voor het heated bed, dus calibreren zit er nog niet in.
(http://www.paerl.it/volvo/2017022602.jpg)

Daarnaast heb ik ook verder gewerkt aan de CoreXY printer die het plateau niet in de Y richting beweegt maar in de Z richting.
De drager voor het printbed:
(http://www.paerl.it/volvo/2017022603.jpg)

Met een wormwiel gaat het bed na iedere laag een beetje naar beneden.
(http://www.paerl.it/volvo/2017022604.jpg)

Door de constructie en de plaatsing van de koppelstukken is torderen een de rechterkant vrijwel onmogelijk.
(http://www.paerl.it/volvo/2017022605.jpg)

De CoreXY begint ergens op te lijken.
(http://www.paerl.it/volvo/2017022606.jpg)

Het ziet er leuk en misschien professioneler uit, deze constructie. Al besef ik tijdens het bouwen, dat je iedere referentie mist.
Iedere hoek moet exact uitgelijnd worden. Als je alles gehad hebt mag je het hele rondje weer opnieuw doen.

De i3 Steel van de eerste twee plaatjes heeft dat niet. Het gesneden staal heeft meegesneden montage gaten en is gewoon in één keer op te bouwen.

Het, kleinere, heated bed is een printplaat met onder de lak een heel lang zigzaggend koperspoor waar stroom door gaat.
(http://www.paerl.it/volvo/2017022607.jpg)

De onderkant bedek ik met een mat van kurk om geen warmte te verliezen.
(http://www.paerl.it/volvo/2017022608.jpg)

Qua lengte gaat er best wat getande riem in dit ontwerp zitten. De hoeveelheid bewegende massa is bij deze printer wel heel laag. Maar dat voordeel zou best wel eens teniet gedaan kunnen worden door de lengte en de elasticiteit van de riemen.

Hieronder een filmje waar je het leuke beweegprincipe voor de kop van een CoreXY printer ziet:
CoreXY in beweging (http://www.paerl.it/volvo/WP_20170225_20_17_21_Pro.mp4)

Even een break en dan weer verder met de voeding van No.1

P.S. Dit CoreXY ontwerp komt van Tech2C. De i3 Steel is van oorsprong door Joseph Prusa ontworpen. Door de jaren heen heeft eenieder verbeteringen aan dit ontwerp gemaakt.

Ziet er prachtig uit. Zou bijna zin krijgen in een 3D printer, ware het niet dat ik niet 3D kan zien/begrijpen. Laat staan ontwerpen.


Verder alleen maar kudo's :eusa_clap:

Mooi bezig yits, je bent een rastechneut

Sodeknetter :o Yits maakt gewoon ff een technisch perfect ontworpen 3D printer van een bestaand ontwerp. :eusa_clap: :eusa_clap:

Als je hem straks helemaal perfect hebt, zou ik serieus kijken of je er patent op kan krijgen....

Citaat van: BBS op 26-02-2017 20:38:01
....
Als je hem straks helemaal perfect hebt, zou ik serieus kijken of je er patent op kan krijgen....

Dat kan niet meer als je de ideeën al wereldkundig (hier op het forum) hebt gemaakt  ;)

Ach het is allemaal open source. Maakt het ook wel leuk.
Zie het als evolutionair ontwerpen. Je verbetert het idee van je voorganger. Vervolgens verbetert een ander dat weer.

Ik denk dat dat een mooie verdieping geeft. ;)

http://www.telegraaf.nl/dft/geld/huis-hypotheek/27727829/__Huisje_in_rap_tempo_geprint__.html

Je wel een iets grotere printer nodig Yits, maar dan zit je wel in het vastgoed  :D

Dank je voor de link Caroline. Een leuk stukje. Als je op youtube zoekt naar Apis Cor zie je de printer in werking. De printer staat in het midden van het huis en draait met zijn arm rond.

Goedenavond!

De afgelopen dagen waren even een teleurstelling. De XL printer bleek de gewenste snelheid niet te halen.
Goed, ik leg de lat hoog met 133mm/s maar mijn eerste printer redt die snelheid wel.

Het viel mij op dat de beweging in de X richting niet soepel ging. Zeg maar een soort van plakken voordat het "karretje" vrij kon schuiven.
Dit is een normaal gedrag voor kunststof lagers, maar niet in die mate. Even voor het beeld:
(http://www.paerl.it/volvo/2017030401.jpg)

Raar. Vlak na de fabrikage liep alles toch soepel. Ineens besefte ik het. Het "karretje" is van ABS. Dat kan wat krimpen met de tijd of temperatuur. Je hebt het dan over een paar tientallen micron maar dat is precies genoeg om die ellende te veroorzaken.

Het karretje in PLA geprint en het probleem is voorbij. PLA is wat maatvaster dan ABS.

Over materialen gesproken, even een heel korte uitleg.
Er zijn twee soorten kunststof die in de 3D wereld veel worden gebruikt:
1. PLA heel hard, maatvast, kan slecht tegen temperaturen waar wij ook slecht tegen kunnen. Niet geschikt voor in de auto op een zonnige dag.
2. ABS iets zachter daardoor extreem slagvast, goed hittebestendig.

Natuurlijk zijn er nog vele andere materialen. Ik beperk me tot één andere: PETG. Zeg maar een verbeterde versie van het PET van de PET flessen.
Een goede combinatie van de goede eigenschappen van PLA en ABS. Heel sterk, slagvast, warmtebestendig en maatvast.
Mag in combinatie met voedsel gebruikt worden.

Leuk dacht ik. Nog maar één soort filament en niet iedere keer van rol wisselen. Enfin een rol van het Nederlandse merk Real gekocht.
(http://www.paerl.it/volvo/2017030402.jpg)

Ik ben dagen bezig geweest om dit kunststof te begrijpen. Inplaats van mooie test kubusjes kwamen er klosjes plasticwol uit de printkop. Ik besloot even niet eigenwijs te doen en me wat beter in te lezen. Al snel werd het me duidelijk dat PETG drie harde eisen stelt:
1. Niet te snel printen. Het materiaal is daar te stroperig voor.
2. Ietsje meer ruimte tussen de printkop en het printbed.
3. De uitgespoten hoeveelheid kunststof moet veel preciezer kloppen dan Bij ABS of PLA

Daarmee gewapend ging ik weer printen met dat Real filement. Een aluminium printbed, een glazen printbed. Van alles probeerde ik.
Mooi werd het resultaat niet echt. En dat terwijl iedere 3D gebruiker zowat lyrisch is over PETG.

Toen maar eens een kilo rol van een ander merk besteld. Het merk was Reprapper.
(http://www.paerl.it/volvo/2017030403.jpg)

Het viel me meteen op dat het materiaal toch wat anders was dan dat van Real. Wat print dit fijn!

Zo zie je maar weer dat het ook aan het gebruikte materiaal kan liggen.
Een maand of zo terug stapte de winkel 123-3d voor haar huismerk over op een ander merk PLA. Van "Apollo" naar "Jupiter".
Het gevolg was dat ik de volle 133mm/s printsnelheid met PLA niet meer haalde.

Wees dus niet te zuinig op het filament dat je koopt.

Ik las ergens dat PETG ook geen verwarmd printbed nodig zou hebben.
Heb je dat ook geprobeerd?

Een heated bed blijft aan te raden. is een must
Het gaat zonder, maar een beetje op het randje als je hogere snelheden wilt. Net nog wat testjes gedaan zonder printbedverwarming. De eerste laag hecht dan te slecht. Een heated bed is voor een tientje toe te voegen en is in de software ook geen drama om in te schakelen. De Marlin open source software is zeer leesbaar geschreven en dus makkelijk aan te passen.

Ik zal nog updaten. Doe nu een serie van 10tallen kubusjes met petg en iedere keer een parameter aanpassen. De enige manier helaas. Resultaten zijn beter en beter. Al veel beter dan met PLA of ABS.

Ik heb even wat frustrerende dagen met dat PETG gehad. Iedereen roemt dat materiaal. Het is sterk, mooi, het print strak.
Niet bij mij. Het resultaat was soms heel goed. Soms.

Om een lang verhaal kort te maken. Het lag aan de printkop. Die voldeed aan de eisen voor kunststoffen als ABS en PLA. Maar zodra ik met dat mooie PETG wilde printen kwam de vloeibare kunststof uit de kop en bleef aan die kop plakken. Veel van wat ik met dit nieuwe materiaal wilde printen eindigde niet in strakke geometrische vormen, maar in kluwentjes kunststof draad.

Enfin, een dure printkop van E3D besteld.Het verschil is verbluffend.
De streep vloeibare kunststof komt nu niet kronkelend uit de kop maar als een rechte lijn als je de kop vrij laat lopen. Niks geen kluwentjes wol meer.

Ik heb ook nog wat plaatjes met wat uitleg. De net nieuw geprintte printkop:
(http://www.paerl.it/volvo/2017030901.jpg)

Bovenin komt het kunststof, de vaste inkt, als draad binnen.
Achter het wiel zit een motor, die trekt de kunstof draad naar beneden naar het deel dat de prestaties van de printkop in hoge mate bepaalt:
Het hotend.

Dat deel smelt de kunststof draad om het vervolgens door de "nozzle" te laten gaan. Dat is de spuitmond. 0,4mm opening is een mooi gemiddelde.
Die zie je niet in het plaatje. Wat je wel ziet is de koeling van het eerste deel van de kunststof invoer en aan de rechter kant de koeling van het object tijdens het printen. Bij PLA is dit een noodzaak wil je een strak resultaat hebben.

Dan nog een plaatje van mijn nieuwe printkop aan de linkerkant:
(http://www.paerl.it/volvo/2017030902.jpg)

Voor de genen die een 3D printer hebben zal het misschien opvallen dat er een siliconen hoesje om de printkop zit. Dit zorgt voor minder afkoeling van te kop tijdens het printen met PLA.

Zucht. Wat is het moeilijk zo veel complexe materie in niet te veel woorden samen te vatten. Zou dit beter werken?:
Ik heb een nieuwe originele E3D hotend gemonteerd. Die loste mijn problemen met PETG volledig op.
De imitatie versie voldeed prima voor ABS en PLA, niet voor PETG.

De op zich goede imitatie kost een tientje, het origineel tussen de 35 en de 80 euro. Het is het waard.

u.l.t.i.m.a.k.e.r-p.r.o-v.2.0 :D

Citaat van: razorx op 09-03-2017 00:17:30

Ik heb een nieuwe originele E3D hotend gemonteerd. Die loste mijn problemen met PETG volledig op.

Ik heb toch serieus een paar minuten gedacht dat het een schrijffout was...  :eusa_think:

hortend, hangend, latent...

Goedemorgen.
Op printervlak is er heel veel gebeurd. Zo veel dat ik niet eens de tijd heb gevonden om alles in foto's weer te leggen.
De XL printer Mark 1 ;) is bijna klaar om uit te leveren.
Deze 3d printer kan in een wat groter formaat printen. Het grootste verschil met gangbare 3d printers is de kunststof lagering.

Metalen lagers hebben het grote nadeel dat ze smering nodig hebben en dat ze relatief snel slijten of zich zelfs invreten in de stang waarom ze moeten glijden. Ik heb inmiddels genoeg ervaring opgedaan met andere lagers om die te begrijpen. Dan heb ik het over bronzen lagers, versinterde lagers en polymere kunststof lagers.

Die laatste zijn een geval apart heb ik gemerkt. Gebruik je zoals het hoort zijn het de mooiste lagers die er zijn. Snap je ze niet of doe je ook maar iets verkeerd, heb je pech en werken ze niet.

Enfin ;) met de Mark 1 XL printer gaat het goed. De printer maakt haar eerste bewengen met een fluweel zacht zoevend geluid en is snel. Heel snel.

Tijd voor wat plaatjes. De printkop heeft en silicone hoesje gekregen. Dit zorgt voor een constantere temperatuur van de printkop. Een merkbare verbetering. Dat lichtblauwe ding bovenin.

Bij sommige kunststoffen zoal PLA is het belangrijk dat de terwijl je laag na laag kunststof aanbrengt, je die kunststof ook koelt.

Prima toch? Dat kan. Alleen als je het object koelt tijdens het printen blaas je ook lucht naar de printkop. En die moest juist heel warm blijven.

Om dat probleem te ondervangen bestaan er nu die silicone hoesjes voor de printkop.

Tijd voor plaatjes: Silicone hoesje voor de printkop en een heel lastig object om te printen.:
(http://www.paerl.it/volvo/2017032100.jpg)

;) Toen kwamen er twee Aldi stellingkasten binnen.
(http://www.paerl.it/volvo/2017032101.jpg)

Stellingkasten maak je aan de muur vast met een beugeltje. Dezen waren meegeleverd.
(http://www.paerl.it/volvo/2017032102.jpg)

Hier wordt 3D printen leuk. Nu, met wat ervaring gewapend heb ik een beter passend beugeltje snel getekend. Dan nog even printen en kijken of het past. Het filmpje:
www.paerl.it/volvo/2017032102.mp4 (http://www.paerl.it/volvo/2017032102.mp4)
(Mijn proef konijn printer)

Het uiteindelijke resultaat is in alle richtingen sterker dan het origineel. Het is de eerste keer dat ik dit resultaat heb door de juiste instellingen en materiaal.


Als laatste nog een plaatje. Origineel in het wit en imi in het zwart.:
(http://www.paerl.it/volvo/2017032103.jpg)

Blijf het een geweldig iets vinden  :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap:

Leg je dan ook ff een foldertje in de Aldi om de klanten erop te wijzen welke aftermarket producten er verkrijgbaar zijn?  ;)

Ziet er wederom super mooi uit hoe je zo'n strak en simpel dingetje kunt produceren. De 'magie' zit hem er voor mij in dat er sommige dingen zijn waar je (in het algemeen) altijd van uitging dat je die niet zelf kon maken, zoals bijna alles van kunstof materiaal eigenlijk. En dat dat nu door de 3D printer wél mogelijk is! En het blijft leuk om te zien   :eusa_clap:

Geweldig  :eusa_clap:

dat je die aldi stellingen geprint krijgt zeg ! poe ;D

het ziet er uit als een mooi apparaat Yits, die gaat vast een goede plek krijgen.. En mooi stil inderdaad... deze zou je zowat naast je bed kunnen laten draaien...

Ik vind het allemaal geweldig Yits. Maar ik raad je ten zeerste aan om die brandblusser te vervangen. Poeder is nogal funest voor alle apparatuur die je hebt staan, en een stootje bluspoeder per ongeluk is net zo schadelijk als de blusser leegblazen bij een brandje. En ik weet uit ervaring dat dat soort "ongelukjes" weleens voor willen komen.

Ok Hilko, dank je.
Wat raad je mij aan als blusser?

Weer leuk om te lezen Yits.

Schuim kan wel. Maar een poederblusser is funest voor alles wat elektronica bevat. Het tast alles aan en vreet overal op in.
Een poederblusser moet je alleen in een allerlaatste noodgreep gebruiken.

Heb je de brandblusser alleen in de keuken Yits? Dan zou ik een blusdeken ook adviseren. ;)

deze blusser staat op het voorraad stallingsding, en die staat zo te zien direct naast de deur van de werkkamer :P

Citaat van: razorx op 21-03-2017 21:46:19
Ok Hilko, dank je.
Wat raad je mij aan als blusser?

Een schuimblusser is al veel beter. Veroorzaakt veel minder nevenschade. Wil je echt iets voor elektronica, dan zou ik ook nog een CO2 blusser bij de hand houden. Maar dat is wel afhankelijk ban hoe professioneel je het hebben wilt natuurlijk.

Zo idd voor een CO2 blusser gaan, zeer effectief.  Al die poederblussers zijn in mijn ogen niets en geven verschrikkelijke bij schade... Klinkt lullig, maar in mijn ogen zouden die dingen eigenlijk gewoon niet verkocht mogen worden...  Maar dat is natuurlijk wel heel zwart/wit weer eens gesteld.

Even als voorbeeld hoe ik bovenstaande bedoel; ik heb zo'n poederblussertje in de auto, als ik daar brand mocht krijgen open ik de klep(wat je al beter niet kunt doen ivm zuurstof), flikker die blusser in zijn geheel onder de klep en druk deze weer dicht en ga op de brandweer wachten.....

Zo een goedkoop poederblussertje wat in de meeste autos's ligt heb je niets aan.
Als je nooit geblust heb is ie leeg voor je bij de brand bent.
En zelfs een ervaren persoon krijgt er een autobrandje niet mee uit.
Ze zijn gewoon te klein.

Voor binnen co2 of schuim.
Ligt aan de situatie.
Ik kan me voorstellen zo van de foto bij yits dat schuim t beste is.
Veel vaste stoffen.
Dan is schuim effectiever.
T blust makkelijk, verstikt niet ( de blussert blijft ook gewoon staan als de raampjes dicht zijn en de bus leeg is.
T fabeltje schuim en 240v niets van an trekken.

Een deken is leuk als je ermee kunt werken.
Koop een goede bij de speciaalzaak.
Zo een ding van de Action is leuk maar je kunt er weinig mee.
Ze zijn vaak gewoon te klein.
Leer er ook mee werken.
Weinig krijgen er een brandje mee uit als ze m voor de eerste keer zien.
Ook zitten we wat risico's an.
Je bent zo wat wenkbrauwen en meer kwijt.

Ik heb enkel co2 hangen trouwens.
Is zo gegroeid.

Nog een tip.
Als t een beperkt brandje is.
Prullenbak of iets anders.
Zelfs een auto die binnen staat.
Als t enigszins te verplaatsen is.
Flikker t buiten.

Groet 

CO2 is minder effectief voor een brand in een woning. Daar kun je het beste een (sproei)schuimblusser voor nemen. Poederblussers zijn het meest effectief en breedst inzetbaar, maar richten inderdaad erg veel nevenschade aan.

Dank voor jullie adviezen!

Als "bodem" waarop je print is glas met sterke haarlak ideaal. Nog fijner is het als je die "bodem" uit een spiegel snijdt.
Ik kocht een wat groter stuk spiegel bij de Gamma en sneed die op maat. Na de randen met schuurpapier te hebben behandeld kon de spiegel op het "heated bed" van de XL printer gelegd worden. Het begint wat te worden met dat ding. Morgenavond hoop ik een duurbelasting en snelheidstest te kunnen doen.
(http://www.paerl.it/volvo/2017032305.jpg)

Nogmaals dat glas met Action Ultra Hold haarspray is ideaal als bodem voor PLA, ABS en PETG. Zeker ABS heeft de neiging krom te trekken als de bodemhechting niet goed genoeg is.

Met mijn printer, echter, wilde ik eens wat anders proberen: Een bodem van Aluminium. De reden is dat ik toch uiteindelijk toe wil naar een perfecte automatische calibratie. Voordat ik dat perfect voor elkaar heb zal even duren, dus dit ga ik niet toepassen op de XL printer. Al kan die optie altijd later toegevoegd worden.

Aluminium is goed detecteerbaar met een "inductieve proximity" sensor. Hiervan heb ik verschillende besteld.
Wat haarlak op het aluminium en printen maar. Dacht ik. PLA ging redelijk, ABS ook, maar het PETG wilde niet goed hechten. Raar.

Ik had net als met de glazen bodem vijf lagen haarlak gebruikt. Dan moet die laag daaronder toch geen verschil meer maken zou je zeggen. Wel dus.
Dan maar wat anders. De aluminium tussenlaag bedekt met blauwe schilderstape.

Hiermee kon ik met dat superieure PETG meteen goed printen.
(http://www.paerl.it/volvo/2017032306.jpg)

Dit heeft wel gevolgen voor het aanzien van de onderste laag:
(http://www.paerl.it/volvo/2017032307.jpg)

Links aluminium met blauw schilderstape en rechts glas met haarlak.
Het knaagde. Sinds Cavia Franz Joseph heb ik een hekel aan knagende zaken. Gelukkig kwam er vandaag wat met de post binnen:
(http://www.paerl.it/volvo/2017032308.jpg)

Dit is een hitte bestendige zelfklevende kunststof dinges die je op een glazen of aluminium tussenlaag kan plakken. Veel soorten kunststof zouden hier goed of zelfs te goed aan hechten.

Ik ben het nu al een paar uur aan het uitproberen en het bevalt bovengemiddeld goed. Het materiaal is meervoudig te gebruiken en niet extreem duur.

Met dit op de aluminium plaat moet het automatisch calibreren en goed calibreren gaan lukken.

Ik vind dat patroon van de schilderstape er voor sommige dingen best kunnen.

Citaat van: The Demon op 23-03-2017 19:52:11
Ik vind dat patroon van de schilderstape er voor sommige dingen best kunnen.

Ik ben het met je eens.
Mooier nog zou het zijn als de onderlaag, die je bij behuizingen of frontpanelen graag als zichtlaag gebruikt neutraal oogt.
Gewoon glad en mat. Hoogglans is door polijsten altijd nog te bereiken.

Het mooie is dat ik dat resultaat nu met die zelfklevende kunststof dinges bereik. Buildtak is het merk. Opvallend is dat met dit spul het printpatroon zo goed als onzichtbaar is geworden.

http://www.geckotek3d.com/

Citaat van: classicT5 op 23-03-2017 22:13:53
http://www.geckotek3d.com/

Je wees me er al eerder op. Ga ik ook testen. Wordt een beetje tijd voor een vlog geloof ik. ;)

Was just as a reminder, was niet zeker of je die nog in je achterhoofd had zitten als nog een optie.

Ik heb er geen ervaring mee, maar vriend van me wel en die is heel enthousiast. Heb ook geen aandelen ;)

Ik ga maar eens naar je luisteren Jeroen, de hoogste tijd.
Dat Buildtak als printbed print mooi. Heel mooi. Totdat ik wat groters printte.

Man oh man wat heb ik zitten meppen en rossen om het object van het printbed te krijgen. Niet los te krijgen. ;D

Citaat van: classicT5 op 23-03-2017 22:13:53
http://www.geckotek3d.com/

Ziet er erg praktisch uit!

Goedenavond!

In het komende filmpje zien jullie, of beter horen jullie hoe mooi kunststof lagers kunnen lopen als ze op de juiste spanning staan.
Dit is zeker niet de maximale mechanische snelheid maar zeker wel een zinnige print limiet. ;)
Prusa i3 Steel XL in actie (http://www.paerl.it/volvo/2017032401.mp4)

Citaat van: razorx op 24-03-2017 16:09:25
Ik ga maar eens naar je luisteren Jeroen, de hoogste tijd.

Dat zegt mijn vrouw nou nooit ;)

Citaat van: classicT5 op 24-03-2017 19:50:35

Citaat van: razorx op 24-03-2017 16:09:25
Ik ga maar eens naar je luisteren Jeroen, de hoogste tijd.

Dat zegt mijn vrouw nou nooit ;)

;D

Goedenavond.

Ik heb nog één worsteldingetje met de XL printer.
Waar moet ik de rol met filament ophangen? Die plaats je graag hoger dan de printkop. Maar op de voor de hand liggende plek had ik het display met het bedieningspaneeltje al geplaatst. Niet zo slim.

Dit is de printkop van de XL printer. Een erg goed ontwerp waar goed is na gedacht over de uniforme koeling die je bij sommige kunststoffen nodig hebt.
(http://www.paerl.it/volvo/2017040205.jpg)

De kabelhuishouding is minder elegant maar wel erg goed bereikbaar.
(http://www.paerl.it/volvo/2017040206.jpg)

Joseph Prusa, een belangrijk ontwerper in de 3d printer wereld heeft ook niet stilgezeten en een erg compacte printkop ontworpen. Een erg elegant ontwerp dat ik nog aan het testen ben. Functioneel is dit exact het zelfde als bovenstaand ontwerp. Maar veel compacter. Over een aantal zaken is zeer goed nagedacht. De ontwerper is zo sympathiek het ontwerp van zijn commerciële printers te delen. ik heb zijn ontwerp meteen geprint om uit te testen. Eigenlijk lijkt dit toch wel aardig op teleporteren. Je maakt een ontwerp. Je deelt het op internet en even later rolt dat zelfde object uit de printer van iemand aan de andere kant van de aarde.
(http://www.paerl.it/volvo/2017040207.jpg)

(http://www.paerl.it/volvo/2017040208.jpg)

De kabelbundel is elegant met de kop verwerkt in is pas aan de achterkant opvallend:
(http://www.paerl.it/volvo/2017040209.jpg)

Groetjes,
Yits.

Even een kort tipje als je met bewegende kabelbomen zit:
Bij een drie dimensionale beweging voldoet een kabelrups niet. Wat vaak beter werkt is een extra kunststof "draad" in te sluiten naast de bekabeling.
Met dat draad bedoel ik teflon of een ander extreem flexibel en wrijvingsarm kunststof. Nylon is ook goed. Dit zorgt ervoor dat de kabelboom niet op één plaats extreem gevouwen wordt.

Qua dikte: De vuistregel is dat die extra draad sterker moet zijn dan de te beschermen snoeren bij elkaar.  8)

Een luide YES!
De eerste printer die ik van scratch opbouwde werkt. En hoe.
Fluisterstil dankzij de Igus Drylin lagers op de juiste plaatsen.

Grr dat ding print beter dan mijn productie exemplaar. Leuk hoor.
Nog een tipje aangaande lineaire lagers:

Kunststof lagers zijn prima voor de X en Y as. Daar waar de kracht op de lagers loodrecht op de bewegingsrichting staat.
Voor de Z-as zijn ze minder geschikt. Daar voldoen standaard lineiare lagers goed. Ook omdat de kracht op het lager de zelfde richting heeft als de beweging.

Oh wat is dat leuk: Een printer compleet van scratch, nou ja eeh voortbouwende op pioniers en researchwerk van anderen, gemaakt. En die ook nog eens erg mooi en stil print!  :eusa_dance: :eusa_dance: :eusa_dance:

filmpje?   :P

Een filmpje gaat zeker komen.
Wordt wel morgen. ;)

 :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap: Ben erg benieuwd kerel

ik ook :D

Gefeliciteerd Yits  :eusa_clap:

Erg knap hoor Yits,  :eusa_clap: :eusa_clap:, ik ben ook erg benieuwd naar het filmpje....

Goedenavond!

Zoals beloofd het filmpje van de printer in werking en nog wat foto's.

(http://www.paerl.it/volvo/2017040401.jpg)

(http://www.paerl.it/volvo/2017040402.jpg)

En dan het filmpje. Waar je normaal de koggellagertjes over de geharde stalen stangen hoort rollen rest hier een zacht gezoef dat niet boven het geluid van de koelfans en de motoren komt. En je hoort mijn stoel kraken:
Prusa i3 steel XL in werking (http://www.paerl.it/volvo/2017040401.mp4)

zo, dat is een echte stille printkop !
ik blijf gewoon meelezen, op een dag....

Gaaf !  :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap:

Gaaf hoor!
Ben je deze doorontwikkeling aan het maken voor jezelf?
Of met plannen om een kant-en-klare (goed ontworpen 3D-)printer aan te kunnen bieden voor de verkoop?

Citaat van: daanium op 04-04-2017 22:02:56
Gaaf hoor!
Ben je deze doorontwikkeling aan het maken voor jezelf?
Of met plannen om een kant-en-klare (goed ontworpen 3D-)printer aan te kunnen bieden voor de verkoop?

Dit exemplaar is verkocht. Dit vind ik heel leuk, niet alleen als trots voor me zelf maar ook omdat ik weet dat hij goed terecht komt bij een goede techneut. Een 3D printer is nog lang geen consumenten product al doen een aantal merken ons dat geloven.

Ik denk niet dat ik er een handel van wil maken in de zin van dozen schuiven.
Ik heb een ontzettende lol in het bouwen, maar vooral het verbeteren van die printers. In die zin lijkt het me leuk door verkoop deze passie een professioneler tintje te kunnen geven.
Belangrijker vind ik het dit stukje precisie gereedschap beter en beter te laten werken. Want dat is het. Een 3D printer maakt voor jou hoekjes, bochtjes, kastjes, verlagingsbussen voor je Nivomats maar ook prototypes van jouw ontwerp. Een deel van het handwerk verschuift hierdoor naar de tekentafel en de operator van die printer.

Ik hoop met wat ik maak maar ook vertel, deze productiemethode toegankelijk te maken.
Mocht er behoefte zijn aan een post met wat selectiecriteria voor de aanschaf van een filament gebaseerde 3D printer dan wil ik daar best moeite in steken.

Ik heb het geluid van het Macbook op zijn luidst gezet, maar ik hoor bijzonder weinig. Wat is dit ontzettend mooi geworden Yits! :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap:

Ik hoorde ook niks, maar zag wel dat het een prachtig stuk apparaat is. :eusa_clap:

Zeer interessant Yits. Mij lijkt naast het tekenen en uitvoeren, de stap ervoor, het bedenken een lastige. Bv jouw idee om die haakjes te maken voor je stellingkast, kom er maar op en dan moet je ook nog het inzicht hebben hoe dat eruit moet zien.

Denk dat voor onze autos dit soort concepten ook mooi worden, sommige onderdelen zijn lastig of niet verkrijgbaar en dan kun je zelf aan de gang.

Kun je trouwens ook in verschillende kleuren printen? Bv iets in de kleur beige, voor een beige interieur?

Dank jullie voor het gedeelde enthousiasme.
@Jeroen: Je kan in alle kleuren printen, maar ook een metaal of houtafwerking is mogelijk. En glow in the dark.

Voor een glansafwerking van de bodem van een object gebruik ik glas met haarlak als bed.
Blauw schilderstape levert een matte afwerking op. Kan ook mooi zijn.

Beter nog dan blauw schilderstape kan je geel schilderstape van Kip gebruiken. Net ietsje effener. Deze tape bestaat in 50mm brede rollen in tegenstelling tot de smalle rollen blauw tapen.

Blauw is er ook in bredere versies van Copenhagen prof ;)
Niet overal te vinden of van 3M,...http://www.bootverfshop.nl/3m-afplaktape-blauw-19-25-38-50mm.html

Groet

Dank. je Copenhagen ken ik van de goede kwasten. Zal die tape zeker proberen.

Citaat van: razorx op 03-04-2017 20:37:28
Een luide YES!
De eerste printer die ik van scratch opbouwde werkt. En hoe.
Fluisterstil dankzij de Igus Drylin lagers op de juiste plaatsen.

Grr dat ding print beter dan mijn productie exemplaar. Leuk hoor.
Nog een tipje aangaande lineaire lagers:

Kunststof lagers zijn prima voor de X en Y as. Daar waar de kracht op de lagers loodrecht op de bewegingsrichting staat.
Voor de Z-as zijn ze minder geschikt. Daar voldoen standaard lineiare lagers goed. Ook omdat de kracht op het lager de zelfde richting heeft als de beweging.

Oh wat is dat leuk: Een printer compleet van scratch, nou ja eeh voortbouwende op pioniers en researchwerk van anderen, gemaakt. En die ook nog eens erg mooi en stil print!  :eusa_dance: :eusa_dance: :eusa_dance:

Gefeliciteerd Yits en Sas!

(http://i63.tinypic.com/2cgikp5.jpg)

;D

Ghegheghe. Dank je ;D

Als ik op verzenden klik is het een nieuwe dag. Dus alvast goedemorgen!

Ik heb een tijdje niet zo veel van me laten horen. Doodgewoon omdat ik wat zaken onderzocht en werk te doen had.

Ik ga nog niet vertellen hoe je optimaal print met de verschillende materialen. Later zal ik hier wel in detail op in gaan. Nu wil ik alleen mijn ervaring met PETG delen. PET kennen jullie van de PET flessen. PETG is een wat verbeterde versie.

Jullie zullen allen wel eens ergernis hebben gehad met zo een foute blister verpakking die je ondanks het dunne materiaal niet stuk krijgt zonder gereedschap. Dat is PET. Lange moluculen met een goede onderlinge aanhechting. Naast taai ook hard als ik dat nog goed kan zeggen uit mijn werktuigbouw tijd.

Anyway, het vervormt niet snel al is het daarin elastisch. Beter kan ik het niet verwoorden. Harder dan PLA en slagvaster dan ABS.

Hoppatee dacht ik. Printen met dat spul en alles is strak glanzend en sterk. Nee dus.
Het bleek best een puzzel om goed te printen met dat PETG.

Het aller aller belangrijkste is dat de hoogte van je printbed exact goed staat voor dit materiaal. Wat hoger dan gewoon en 0,02mm kan al een wezenlijk verschil maken. Ruk. Meer gekut, sorry,  voordat je kan printen. ;) Wordt het nog leuk? Nee helemaal niet. Het bleek ook nodig te zijn de hoeveelheid toegevoerde kunststof per seconde te reduceren. Extreem veel. Onder extrusie heet dat.

Dat was de ellende. Deze aanpak bleek wel te werken. Eindelijk kwamen de prints met dit super sterke materiaal er echt mooi maar vooral sterk uit de printer.

Stripjes van een millimeter dik waren ineens niet meer breekbaar met dit mooie PETG. De lagen kon ik ineens niet meer scheiden zoals dat met PLA en zelfs met ABS kon.

Sterker nog. Een geprint laagje van 0,2mm was handmatig niet makkelijk meer te scheuren.

Het devies voor PET: Te hoog boven het bed printen, zo hoog dat je bang bent dat het filament niet meer kan hechten. en underextrusion. Dat laatste wil zeggen dat je je printer dwingt een paar procent minder kunststof uit te spuiten dan "normaal".

Kort wat plaatjes. Dit is degelijk en je kan lekker duwen tegen die dunne verticale wanden.
(http://www.paerl.it/volvo/2017041401.jpg)

(http://www.paerl.it/volvo/2017041402.jpg)

Resumerend: De complexe constructies die ik al met ABS en PLA kon doen, kan ik nu ook printen met dat veel sterkere PETG.
Kostte even wat moeite net als voorheen toen ik ABS en PLA moest leren kennen. ;)

Big fun. Het bereik van oplossingen die ik met dit gereedschap kan maken is weer breder geworden.

-edit- En belangrijk ook: Maak je heated bed niet schoon met aceton. Verslechterd de initiële hechting alleen maar. Water! Je staat versteld van het resultaat.

@Maarten: 65 graden heated bed en 235 graden extruder. Die laatste wil ik nog wat hoger zetten om de 4 keer te lage print snelheid te kunnen verhogen. ;)

Citaat van: razorx op 15-04-2017 00:28:50
Het aller aller belangrijkste is dat de hoogte van je printbed exact goed staat voor dit materiaal. Wat hoger dan gewoon en 0,02mm kan al een wezenlijk verschil maken. Ruk. Meer gekut, sorry,  voordat je kan printen. ;) Wordt het nog leuk? Nee helemaal niet. Het bleek ook nodig te zijn de hoeveelheid toegevoerde kunststof per seconde te reduceren. Extreem veel. Onder extrusie heet dat.

Die noodzaak aan underextrusion, komt dat doordat er uitzetting is ? (vermits je ook hoger moet starten ?)

Citaat van: Daf46 op 15-04-2017 16:52:21

Citaat van: razorx op 15-04-2017 00:28:50
Het aller aller belangrijkste is dat de hoogte van je printbed exact goed staat voor dit materiaal. Wat hoger dan gewoon en 0,02mm kan al een wezenlijk verschil maken. Ruk. Meer gekut, sorry,  voordat je kan printen. ;) Wordt het nog leuk? Nee helemaal niet. Het bleek ook nodig te zijn de hoeveelheid toegevoerde kunststof per seconde te reduceren. Extreem veel. Onder extrusie heet dat.

Die noodzaak aan underextrusion, komt dat doordat er uitzetting is ? (vermits je ook hoger moet starten ?)

Nee, het is gelukkig heel maatvast.
Die één of twee procent underextrusion is omdat het materiaal nogal plakkerig is. Ieder teveel aan materiaal zal uiteindelijk aan de nozzle willen plakken en daar een kluit vormen.

Ik heb de temperatuur voor het hot-end nu verhoogd naar 250 graden. Het PETG is bij die temperatuur een stuk vloeibaarder. Het lukt nu te printen met een snelheid van 42mm/s.
Met PLA en ABS haal ik maximaal 133mm/s maar dat is extreem. Ik ga nog even door met tweaken.

Let bij hogere hot-end temperaturen wel op dat je een all-metal hot-end hebt. Die kunnen die temperaturen juichend aan. Je hebt ook exemplaren waarvan de heat-break gevuld is met teflon.
Teflon gaat boven de 260 graden giftige fluorwaterstof gassen produceren. Ik weet niet in hoeverre die kunnen ontsnappen en hoe hard die grens van 260 graden is, maar je bent gewaarschuwd. ;)

Vandaag op bnr radio stukje over jobs van de toekomst; een daarvan materiaaldeskundige voor 3d-printers. Je loopt dus op de troepen voorruit yits.

Daarna hoorde ik over mc-laren dat ze ook al 3D printers gebruiken en meenemen naar iedere race. Enige jammere voor hun is dat motoren nog niet te printen zijn :)

Ha zo ver ben ik nog lang niet Jeroen. Ik leer veel dat wel maar dat is ook van anderen. ;)

Deze post wordt een ratjetoe van een paar zaken. De ontwikkelingen hier gaan nu wat sneller. Ook omdat een paar langdurige experimenten aan hun einde komen en resultaat opleveren.

Als eerste wil ik vertellen over mijn  test met bronzen gesinterde lagers. Na een half jaar printen en 1,2km filament (!) verder weet ik wat die dingen doen op staal. In ieder geval de goedkope versie. Dit:
(http://www.paerl.it/volvo/2017041603.jpg)

Je ziet een dikke laag van weg geslepen metaalgruis.Op gehard staal verdwijnt wat voor brons door moet gaan als sneeuw voor de zon. Halve mm speling:
(http://www.paerl.it/volvo/2017041604.jpg)

Al eerder vertelde ik dat de meest gebruikte lagers voor de horizontale beweging, de LM8UU, hier ook niet geschikt voor zijn. Kunststof lagers zoals de Igus Drylin zijn hier veel beter voor. Na die zelfde 1,2km printen vertonen die lagers nog geen enkele vorm van slijtage. Zo zien ze er uit:
(http://orballoprinting.com/165-large_default/igus-drylin-r-rj4jp-01-08-.jpg)

Ik experimenteer nog met een andere variant van Igus. Hier een mishandeld exemplaar:
(http://www.paerl.it/volvo/2017041605.jpg)

Kunststof lagers zijn niet makkelijk in het gebruik. Je moet ze op de juiste spanning brengen. Daarna zijn ze geweldig. Al hebben ze wel wat "plakkerigs" voordat ze soepel bewegen. Zorg dat je stappenmotoren sterk genoeg zijn om die kracht te overwinnen.

In het streven naar verbetering experimenteer ik veel. Maar op internet is heel veel moois te vinden van mensen die kennis vergaren en delen. Ik noem: Tech2c, Thomas Sanladerer en Angus van Makers Muse. Allen stellen zij hun kennis beschikbaar. Zo help je elkaar verder. Zou meer moeten gebeuren. Duidelijker kan ik de hint niet stellen. ;)

Eén naam heb ik nog niet genoemd: Joseph Prusa. Eén van de mensen die met zijn kennis en ook zijn bedrijf een grote bijdrage heeft gegeven aan de open source 3D printer wereld. Van zijn printers zijn de STL, files vrij te downloaden. Dat wil zeggen dat je delen van zijn printer simpelweg thuis na kan maken. Dat siert hem en zal zijn business eerder bevorderen dan schaden.

Over ieder onderdeel van een 3D printer kan je discussiëren en in de open source gemeenschap gebeurt dat ook. Op die manier is ook mijn printer ontstaan. Niet uit een enkele inspanning van mij alleen maar uit het werk van heel veel mensen. Veel mensen op dit forum denken ook zo.

Ik stap nu naar mijn voorlaatste onderwerp: Mijn nieuwe printkop. Joseph Prusa had het ontwerp van zijn laatste printkop gedeeld. 3D printen is als teleporteren. Je download de file en je print het ding. Als alles meewerkt. ;)

Na een kleine correctie blijkt dit een heel mooi compact ontwerp.
(http://www.paerl.it/volvo/2017041606.jpg)

Boven zie je de relatief kleine stappenmotor. Die trekt het filament, het draad, naar beneden.
Op naar het hot-end dat het kunststof draad smelt en door de aandrijving van de stappenmotor door het spuitmondje, de nozzle, perst.
(http://www.paerl.it/volvo/2017041607.jpg)

Joseph heeft alles gedaan om het ontwerp compact te houden. Kabels zijn waar mogelijk keurig beschermd of weggewerkt.
(http://www.paerl.it/volvo/2017041608.jpg)

Al met al worden de printers steeds beter door het delen van kennis. Oh ja en dan nog het laatste: Het printen met PETG.
Dat gaat nu zo mooi als, of nog mooier dan PLA of ABS. Wat een fijn materiaal. Krimpt niet of zet niet uit tijdens het printen. Vreselijk sterk.

Het duurde lang voordat ik dit materiaal echt begreep. De truuk bij puur PETG zoals de Nederlandse leverancier Real levert: Print met een hoge extruder temperatuur. 250 graden leverde een aardig resultaat op 255 graden een prachtig resultaat.

Ik wil nog niet met een hogere temperatuur experimenteren aangezien het warme gedeelte van mijn printkop teflon bevat. Bij 260 graden zouden er fluorwaterstof gassen vrijkomen. Wat eerder zou me ook niet verbazen.

De tweede printer die ik gemaakt heb, de Prusa i3 steel XL, heeft een "all metal hot-end" en kan rustig richting de 300 graden. Dit ter geruststelling van de eigenaar. ;)

Die Fluorwaterstoffen zijn ook precies het probleem met die Tefalpannen. Daarom heb ik ook al sinds een paar jaar een pan met een keramisch oppervlak. Volgens mij kun je die tot rond de 400 graden gebruiken. Nu komt dat met normaal koken niet voor, maar ik zie een keramische printkop voor me.

Dat zou heel mooi zijn denk ik zo. Leuk idee!

Citaat van: Ewout Schalkwijk op 17-04-2017 13:27:01
Die Fluorwaterstoffen zijn ook precies het probleem met die Tefalpannen. Daarom heb ik ook al sinds een paar jaar een pan met een keramisch oppervlak. Volgens mij kun je die tot rond de 400 graden gebruiken. Nu komt dat met normaal koken niet voor, maar ik zie een keramische printkop voor me.

Helemaal mee eens en ook om die reden heb ik toentertijd al mijn oude pannen eruit geflikkerd....  Nu de gewone koekepannen beide van Le Creuset zonder die rottige PFOA erin en de gietijzeren pannen van Lodge (maar die serie zie ik niet meer op het net staan).  Kookt heerlijk met dit spul.

Goedemorgen!

De afgelopen tijd heb ik veel geleerd.
Als eerste wil ik de kleving aan het printbed nog eens aanroeren.

Om mijn verhaal wat toegankelijker te maken volgt hier een extreem korte samenvatting: De printer legt sporen van vloeibaar kunststof laag na laag op een ondergrond.
De aanhechting met die ondergrond is cruciaal voor het uiteindelijke resultaat. als de eerste laag niet goed hecht verschuift de boel en eindigt je mooie object al snel als kluwentje wol op het printbed in plaats van jouw ontwerp.

Ik wilde een lang theoretisch verhaal intypen. Dat ga ik niet doen. ;) weer wat korte tips:
Waar ik al die tijd naar toe wilde is dat je bij heel veel 3D afdrukken op een glasplaat, je die print moest helpen. De eerste laag hecht niet als je aanpak niet goed is. Je kan die eerste laag helpen met haarlak op het printbed of schilderstape.
Na een gelukte opdracht moet je je printbed dus iedere keer behandelen. Voorzien van haarlak, tape, pff. Schiet niet op. Veel te veel gedoe dacht ik.

Hier zijn een aantal relatief dure en soms goede oplossingen voor. Vergeet ze. Glas is voor PLA en PETG perfect. Reinig het glas van tijd tot tijd met water en een schoon sponsje. Meer niet. Geen vingerafdrukken of vettigheid. Dat is het enige. Lees verder voor de juiste aanpak die ik na tientallen honderden prints heb gevonden.

Het gaat alleen maar om de aanhechting van de eerste laag. Vergeet ABS als materiaal. PLA voor de snelle mooie print en PETG als het sterker moet zijn en het ook tegen hogere temperaturen moet kunnen.

PETG glimt veel meer dan PLA. Dit geeft een vertekend en ruwer beeld dan wat het werkelijk is in de komende foto.

Nu begint mijn verhaal pas.
Ik had er genoeg van iedere keer een glasplaat te behandelen met haarlak voor een goede afdruk. Maar ik moest er wel voor zorgen dat de eerste laag van het te printen object heel goed op het printbed zou hechten. Ik wilde af van dat voorbehandelen van de glasplaat op het printbed.

Daar is een oplossing voor. Je print een skirt/brim om het te printen object. Je maakt het aan te hechten oppervlak groter dan het oppervlak zelf. Zo vermijd je het omkrullen van je print bij de hoeken.

Dat ziet er zo uit na het losmaken van het printbed.
(http://www.paerl.it/volvo/2017042003.jpg)

Dit is een techniek die al eerder is toegepast om de eerste laag aanhechting te verbeteren en omkrulling bij de hoeken te vermijden.

In de praktijk werkt die methode niet.  Je moet met een Stanley mes het materiaal rondom wegsnijden. Dat wordt niet mooi.

Geërgerd ging ik hiermee aan de slag en bedacht dat ik dat kraagje rondom het object een scheur randje moest geven. Sterk genoeg om het object tijdens het printen strak op de plaat te houden, maar zwak genoeg om dat kraagje na het printen los te kunnen scheuren van het object. Het kraagje om het object maak je wat dunner op de plaats waar het kraagje het object raakt. Zeg 0,075mm.
Dat is gelukt. Zo is het voorwerp na het printen makkelijk en precies los te scheuren van het hulpkraagje. Beter nog. het is me gelukt dit automatisch mee te nemen in iedere print opdracht.

Daarnaast nog een overwinning op dat ideale PETG dat niet helemaal vanzelf printbaar is: Het zwevend printen. Gewoon een aantal centimeters horizontaal door de lucht trekken zonder iets er onder. Dat kan. Zelfs met PETG. En net zo strak als met dat makkelijke PLA. Als je het voorgaande plaatje nog eens bekijkt, zie je dat de horizontale delen van het "roostertje" zwevend door de lucht zijn geprint.

Dit lukt door tijdens het uitspuiten van het kunststof, dat kunststof heel snel te koelen, zodat het verstolt in de lucht.  Dit is een bekende techniek voor PLA maar dit resultaat met PETG is een doorbraak denk ik. Het luistert allemaal wat nauwer met PETG als je het vergelijkt met PLA maar je krijgt er veel voor terug.

Het belangrijkste punt is denk ik de sterkte van PET. een dun verticaal balkje van 1mm dik breek je niet zomaar.

Enfin, ik ga vrolijk door. Morgen weer verder met de roffel en natuurlijk de dagelijkse boterham. ;)

Groetjes,
Yits.

Net klaar met printen van dit wat complexere voorwerp.
(http://www.paerl.it/volvo/2017042004.jpg)

(http://www.paerl.it/volvo/2017042005.jpg)

LIKE!!!!

Goed bezig Yits.

Blijf het verschrikkelijk mooi en gaaf vinden wat er allemaal met zo'n printer gemaakt kan worden en hoe je het uitlegt  :eusa_clap: :eusa_clap:. Zelfs ik snap het soms nu ;D ;D.

Dat 'ontwerp' wat je op de twee foto's in je hand hebt, hoelang duurt dat om te printen? :eusa_think:

Citaat van: Ewout Schalkwijk op 20-04-2017 15:21:45
Dat 'ontwerp' wat je op de twee foto's in je hand hebt, hoelang duurt dat om te printen? :eusa_think:

Met PETG duurt dat een kleine 3 uur. Met PLA of ABS 2,5 uur. Het is de bodem van mijn nieuwe printkop.

Normaal kan je met PLA, maar ook met ABS drie keer zo snel printen als PETG.
Door het grote aantal bochtjes dat de kop voor dit ontwerp moest maken blijft de winst beperkt.

Nog een paar korte tips als je van plan bent een 3d printer aan te schaffen:

-De printer móet een heated bed hebben anders kan je alleen met matig resultaat met PLA als materiaal printen
-De printer móet een tweede fan op de printkop hebben. Die heb je nodig bij het printen met PLA of PETG
Dit verandert de folderaanbieding in een prullebak van 200 euro. ;)

Tussen de 500 euro en de 2000 zit je echt met instap modellen al kunnen die mits juist gebruikt soms het zelfde resultaat op leveren als een duurdere printer.
Autocalibratie zal afwezig zijn of wat minder goed werken, maar zo merk ik, handmatig van tijd tot tijd werkt ook goed.
Het is verstandig in deze prijscategorie voor een open source gebaseerde printer te kiezen. Zo ben je niet afhankelijk van één bron.

De Prusa i3 gebaseerde ontwerpen zijn goed doordacht en wijd verspreid. Let wel op het gebruikte frame en de constructie. Iedere zwabberigheid in een richting uit zich in het uiteindelijke resultaat. Check hierop. Daarnaast is een acryl frame zwakker dan een gelakt multiplex  en dat is weer zwakker dan aluminium en vervolgens staal.

Tussen de 2000 en de 4000 vind je onder andere de Ultimakers, zorgeloze goed doordachte ontwerpen van Nederlandse bodem.

Ik zat al een tijd wat te vechten met die erg goede kunststof lagers van Igus: de Drylin. Zeer slijtvaste en onderhoudsvrije lagers. Duur maar goed. Gewone lagers zoals ze in vrijwel iedere 3d printer te vinden zijn gaan al snel kapot omdat ze ingezet worden voor een doel waar ze niet geschikt voor zijn.
Een gewoon lager:
(https://reprapworld.nl/images/default/dynamic/products/375pxX300px/imgprd1280270643.jpg)
Die dingen kunnen absoluut niet tegen een zijdelingse kracht en zullen zich al snel in de glijstang invreten.

Een Igus Drylin kunststof lager: Slijtvast smeervrij.
(http://www.igus.com/contentData/wpck/images/global/1_2/drylin_r_rjm_01_1.jpg)
Hun nadeel is dat ze even groot zijn als het metalen lager dat ze moeten vervangen. Perfect zou je zeggen.

Nee, je moet ze op spanning brengen. Dus je moet je bestaande onderdelen zo aanpassen dat dat lager op de juiste spanning klem zit. Schiet niet op vind ik.
Een alternatief lager moet één op één passen.

Om die reden ben ik op zoek gegaan naar een oplossing hiervoor en gevonden:
(http://www.paerl.it/volvo/2017042501.jpg)

Die kleine dingetjes op de voorgrond dat zijn binnenwerkjes van kunststof lagers. Letterlijk het lagerende gedeelte. Ook van Igus.
Door nu een omhulling van PETG te printen die precies de juiste binnenmaat heeft op het lager op spanning te brengen krijg je een perfect lager.
Schrik niet het luistert hier op 30 micron voor de straal. De fabrikant geeft 50 op maar 30 kan en werkt mooier.

Wat de buitenmaat aangaat die aap je gewoon na van het lager dat je wilt vervangen. Op de foto zie je LM10UU lagers met het daarin geperste binnenwerk.

-edit- Ik takel af ;D ik heb hier al over gepraat. Al werken ze nu eindelijk echt perfect.

Je takelt niet af, je bent gewoon trots op het resultaat dat je boekt ;)

Hoe heb je dat gemeten op 30 micron nauwkeurig?

Interessant verhaal en mooi resultaat!

Met de schuifmaat kreeg ik een aanvaardbare consistente meting over meerdere voorwerpen.

Betekenisvoller was het resultaat dat ik had met het aanpassen van de binnenstraal van de lagerhouder. Dat deed ik in stappen van 10 micron.
Vanaf 30 micron verandering was het resultaat duidelijk. Voor de diameter is dat dus 60 micrometer.

Dit is een heel mooi resultaat. Dat vertelt dat ik de wand van een koker met een gemiddelde relatieve nauwkeurigheid van 30 micron straal of 60 micron diameter kan maken. Let op dat gemiddelde. Absolute nauwkeurigheid ben ik nog aan het onderzoeken.

Mooi leesvoer en super resultaten!!!  :eusa_clap:

Het wordt leuker en leuker.

Meer en meer wordt de printer door de aanpassingen een werkpaard in plaats van een leuke hobby. Als ik een spiegelklem wil hebben hoef ik niet naar de Gamma te gaan en 7 euro uit te geven maar teken ik wat dat beter werkt en mooier oogt. Mocht ook wel eens na die investeringen. ;)

Ik klaag niet. Mijn huidige printer, is inmiddels een betrouwbaar werkpaard, maar er is één ding wat me blijft storen:

Van tijd tot tijd, ehh, verloopt de mechanica.
Als je goed wil printen ontdek je al snel dat je startpunt, het printbed op 0,1mm nauwkeurig gelijk moet zijn over het hele oppervlak. Met PETG verschuift die grens naar 0,05mm.

Dat betekent dat je de vier hoeken van je printer van tijd tot tijd met die nauwkeurigheid moet  kalibreren.
Pff zonde van mijn tijd. Kan dat niet automatisch?

Dat hebben meer mensen gedacht en experimenteerden met automatische calibratie. Lees: De printer leert de afstand tussen de printkop en het printbed over al de vier de hoeken. Nee het ging nog verder, over 9 punten. Het oppervlak waarop geprint wordt mocht dus zo krom zijn als een hoepel, de software corrigeert het wel.

Werkt dit goed in de praktijk? Nee. Getest en afgekeurd.
Het volgende plaatje toont een voorbeeld van een op zich goede printer die zich zelf kalibreert middels een inductieve sensor.
(http://www.paerl.it/volvo/2017042901.jpg)

An sich is er niets mis met die printer binnen zijn prijsklasse (700+).
De ellende is dat de inductieve afstand sensor verloopt met de omgeving temperatuur. Dus als het print oppervlak 60 graden is, ziet de sensor een andere afstand als wanneer de verwarmde plaat 100 graden warm is. Voor een deel is dit te wijten aan de uitzetting van de glasplaat waarop je print. Althans dat stellen velen. Ik stel dat de afstands sensor verloopt. Het glas zet echt geen 0,1mm uit bij een verhoging naar 100 graden.

Die eerste printlaag is zo ontzettend cruciaal. Ja ik weet hoe ik ook mooi met PETG kan printen, maar hoe maak ik het makkelijk voor een ander? Je wilt toch uiteindelijk een consumentenproduct waar eenieder een ontwerp kan downloaden en direct kan printen?

Dat is bij Lulzbot goed gelukt. Hun printer gebruikt niet die rampzalige inductieve sensor om de afstand tussen de printkop en het verwarmde bed te meten, maar meet simpel op al de vier de hoeken de afstand tussen de kop door de elektrische geleiding te meten tussen de printkop en de ringen rondom het printoppervlak. Briljant in zijn eenvoud.
(http://www.paerl.it/volvo/2017042902.jpg)

De printkop wordt voor iedere printopdracht over alle vier de hoeken van het printoppervlak naar beneden gestuurd. Totdat er elektrisch contact is tussen de kop en het referentiepunt.
Linksonder, rechtsonder, rechtsboven en linksboven. Zo leert de printer de hoek waaronder het printbed ligt.
Briljant ontwerp en ze delen dit detail ook.  :eusa_clap:

Simpeler en beter kan het niet. Ga ik ook proberen.

Wat de printer nu kan: Een heel stevig object in een moeilijke vorm printen. Nu kijken of dit toegankelijker kan worden. ;D Dat is leuk!

Ken je liquid 3D printing al?

Staat interessant filmpje over op techzine. Is ontwikkeling van het MIT.

Daar kan je heel mooi resultaat mee krijgen. Wel wat duur helaas.

Prijzen niet gezien, is dat veel duurder?

Ja helaas. Veel duurder. Ook het resin waarmee je print is prijzig.

Goedenavond!

Met een tevreden grijns typ ik dit bericht.
Ik heb auto bed leveling werkend en goed.

Bij deze vorm van 3d printen is het van een extreem belang dat het printbed op een vaste afstand van de printkop staat. Anders pers je in de ene hoek het filament door het printbed terwijl de kop in de andere hoek een millimeter boven het bed zweeft. Het komt bij materialen als PETG echt op enkele tientallen microns aan de nauwkeurigheid waarmee je het bed met de hand moet stellen.

Met wat routine is dat goed te doen maar het blijft een domme handeling. Je wilt printen. Meteen. Ook als je je printer verplaatst hebt.

Al eerder liet ik methoden zien waarmee de printer de afstand tussen de kop en het bed meet. Geen van de methoden die ik zag sprak me aan. Te temperatuurafhankelijk. Totdat ik de methode van de Lulzbot printers zag. Briljant in zijn eenvoud.

Ik besloot een simpele variant te maken die het zelfde principe gebruikt. Het meten van de elektrische weerstand tussen de kop en vier calibratiepunten in de hoeken van het bed.

Aan de slag!
Bij Farnell een rolletje zelfklevend koper tape besteld. Duur spul. Daar mee maakte ik contact vlakken in alle vier de hoeken. Ik vouwde ze om de hoeken heen zodat het aan de onderkant ook contract zou maken.
(http://www.paerl.it/volvo/2017050201.jpg)

Het verwarmende deel van het heated bed voorzag ik van een Kapton isolatielaag.
(http://www.paerl.it/volvo/2017050202.jpg)

Vervolgens weer kopertape op de hoeken over de schroefgaten.
(http://www.paerl.it/volvo/2017050203.jpg)

Dit kabeltje gaat naar de massa. Vanag de kop gaat er een kabeltje naar de sensorinput.
(http://www.paerl.it/volvo/2017050204.jpg)

Het handige van deze constructie is dat het heel makkelijk is de glasplaat te verwijderen.
(http://www.paerl.it/volvo/2017050205.jpg)

De Marlin firmware wat aangepast voor deze bed levelling variant. Niet veel werk het is al een beetje voorgekauwd.
(http://www.paerl.it/volvo/2017050206.jpg)

Uploaden naar de printer en testen maar.

Yes! Het werkt. Nu moet ik uitgebreid gaan testen of het ook echt goed werkt.

Nice,

maar waar haal je toch alle tijd vandaan om dit 1) allemaal uit te zoeken en 2) het ook nog even allemaal netjes te documenteren  ??? :)

Citaat van: de Boeing op 02-05-2017 20:54:41
Nice,

maar waar haal je toch alle tijd vandaan om dit 1) allemaal uit te zoeken en 2) het ook nog even allemaal netjes te documenteren  ??? :)

Simpelweg een burn-out. Dit vind ik leuk en hier ontspan ik van. Aan het begin van die burn-out inmiddels een lang jaar geleden heb ik er voor gezorgd dat onze vaste lasten minimaal zijn. Dit gaf mij de gelegenheid minder hard te werken en tijd te vinden voor dingen waar ik van ontspan.

yits, is de grootte van het koper oppervlak nog bepalend voor je input en bed level check ? ik kan me voorstellen dat dit van belang is ?

Nee dat is het mooie. Ik detecteer via de weerstand tussen de kop en het geaardde kopertape.
Ik durf te wedden dat jij dat tape vanwege je werk wellicht nog ergens hebt. ;)

De kop moet wel "schoon" zijn. Er mag geen filament uit lekken. Ik lijk het nu te redden met een filamentterugtrekking van 6mm. Later meer.

Oeefff! Works like a charm.
De printkop moet echt schoon en geleidend zijn aan de onderkant, maar wat een verbetering in afdruk kwaliteit en setup tijd. Nu het reinigen van de kop automatiseren. Ook hier heb ik weer een goed voorbeeld van Lulzbot die alles delen.  :eusa_clap:

Snap er geen ruk van maar vind het geweldig om te zien/lezen en je enthousiasme werkt aanstekelijk  :eusa_clap: :eusa_clap:

Ivm die drylin lagers sprak je van het feit dat die onder spanning moeten worden geïnstalleerd, zou dat dan bij volgende lagers niet nodig zijn ?:

- Enclosed anodized aluminum adapter

http://www.igus.eu/wpck/2292/drylin_r_rjum_01

Citaat van: Daf46 op 03-05-2017 09:36:50
Ivm die drylin lagers sprak je van het feit dat die onder spanning moeten worden geïnstalleerd, zou dat dan bij volgende lagers niet nodig zijn ?:

- Enclosed anodized aluminum adapter

http://www.igus.eu/wpck/2292/drylin_r_rjum_01

Exact!

hey dat zijn ook mooie lagers !
@yits : kopreiniging is een extrude scriptje voordat hij gaat printen, en een stapel wet tissues ? ;D

Citaat van: maruska op 03-05-2017 10:05:58
hey dat zijn ook mooie lagers !
@yits : kopreiniging is een extrude scriptje voordat hij gaat printen, en een stapel wet tissues ? ;D

Yep. Al wil ik een kopreinigings bakje aan de printer maken, zoals de laatste Lulzbot ook heeft. Als je op Youtube naar de review van Thomas Sanladerer zoekt zie je hoe mooi ze dat gemaakt hebben.

Goedemiddag!

Ik heb niet stilgezeten met mijn experimenten. Een tijdje heb ik geprint met een E3D lite printkop. Dat ding kost €35,- en mag niet hoger verhit worden dan 245 graden. Deze printkop is voorzien van een teflon binnenlaag. In theorie zou teflon tot 260 graden gaan. Eigenwijs of nieuwschierig als ik ben heb ik dat ook een tijdje geprobeerd. Gaat niet goed. Het interne teflon doorvoerbuisje desintegreert.

Dat teflon buisje zorgt er wel voor dat de printkop niet kan verstoppen/vastlopen.

Wil je met een hogere temperatuur printen is een zogenaamd all-metal hot-end de aangewezen printkop. Deze hebben geen teflon binnenwerk waardoor ze warmer mogen worden. Na wat gewenning zijn ze overigens niet veel lastiger in het gebruik dan de E3D lite. Kosten: € 65 á 75!

Kan dat anders: Ja. Een goede Chinese kloon voldoet bij mij even goed. Ook met snelheden waarbij ik print (8000mm/s piek).

Rechts een originele E3D lite en links de wat demontabelere Chinese kloon. Het teflonbuisje rechts lijkt nog redelijk maar is inwendig flink verbrokkeld.
(http://www.paerl.it/volvo/2017050501.jpg)

Rechts de E3D met een Bowden aansluiting. Links de kloon. Deze heeft een simpeler invoer. Je hebt ze ook mét Bowden doorvoer.
(http://www.paerl.it/volvo/2017050502.jpg)

Mijn advies: Zorg dat je een paar printkoppen en nozzle's hebt liggen voor de onderdelen. Het zijn de kosten niet.

Dat het automatisch calibreren: Al eerder vertelde ik dat de inductieve sensoren voor de afstandmeting te temperatuurafhankelijk waren. Om die reden gebruikte ik de printneus zelf als een soort van schakelaar. Zodra die het printbed raakt is er sluiting en weet je op welke hoogte de kop staat.

Die methode voldoet zeer goed. Mits de printkop schoon is. Iedre keer de kop minutieus schoonmaken voor een opdracht is ook maar zonde van de tijd.

Kijkend vaan de Prusa i3 mk2 printer zag ik dat er een uitzonderlijk kleine inductieve sensor gebruikt was. Uit ervaring wist ik dat hoe gevoeliger de sensor is, hoe onnauwkeuriger hij wordt.

Dit ding had een detectiebereik van slechts 2mm bij staal en nog wat minder bij non ferro metalen. Als bijkomend voordeel werkt dat ding al goed vanaf 5V terwijl de meeste sensoren beginnen bij 6V. Een plaatje:
(http://www.paerl.it/volvo/2017050503.jpg)

De bovenste nabijheidssensor is 18mm dik en gevoelig voor alles wat in de buurt komt. Verloopt te veel bij temperatuurswisselingen. De onderste heb ik het nu over. Max 2mm detectiebereik en stabiel. Ik laat deze sensor de komende week even meedraaien om te kijken of hij echt zo goed is.

De Prusa printkop die ik na een kleine aanpassing/correctie kon gebruiken heeft een prachtig houdertje voor deze sonde.
(http://www.paerl.it/volvo/2017050504.jpg)

Hebben ze niet iets met keramische coating o.i.d. ? Is hittebestendig en non stick

@Vincent: Zou inderdaad heel mooi zijn. Ik verwacht wel dat aan zo iets een aardig prijskaartje zou komen te zitten. Al zal dit ook heel lang meegaan.

Goedenavond!
Ik heb uitgebreid geëxperimenteerd met het build platform of het heated bed.

De mogelijkheid tot autocalibratie was een must.

-Aluminium ben ik van afgestapt: Slechte hechting van PETG, zelfs met haarlak. en vaak niet vlak genoeg.-
-Echt schoon met water gereinigd glas. Dus niet met Aceton. Hecht te goed. Te vaak trok ik met het object een stuk glas mee. Tweede nadeel is de glanzende onderkant van het object.
-Glas met haarlak werkt heel goed. Het nadeel is het steeds weer behandelen met haarlak. Daarnaast krijgt de bodem van het object door het gladde glas een glansafwerking. Wat raar oogt als de rest van het voorwerp een zekere mate van granulatie heeft.
-Glas met blauw of liever geel schilderstape werkt ook goed. De korrel van geel schilderstape is net wat fijner. Hinderlijk is het keer op keer verwijderen en weer aanbrengen.
-Vellen folie van Buildtak. De hechting was extreem goed. Ik raad een verlaagde bed temperatuur aan. De wat grovere structuur van dit materiaal werkt door in de afwerking van de bodem van het object. Merkwaardig vind ik de prijs van 14 á 20 euro voor een vel.

Het materiaal van dat Buildtak folie is wel goed. Als ik dat nou eens bijvoorbeeld in ehh China direct kocht en dan liefst met een iets fijnere oppervlakte structuur. En ehh een stickerlaag van bijvoorbeeld 3M?

Dat kan. Via Aliexpress een vijftal vellen folie in de juiste maat besteld. Een euro of 3 á 4 kosten die dingen dan.

Met de glassnijder sneed ik een goedkoop spiegeltje van Plieger op maat. Vanuit een hoek streek ik het zelfklevende folie op de stofvrije spiegel.

(http://www.paerl.it/volvo/2017051501.jpg)

In de hoekjes beplakte ik het bed met stukjes zelfklevend koperfolie.
(http://www.paerl.it/volvo/2017051502.jpg)

De maat op de foto kan je beter niet aanhouden. Ik gebruik nu 33mm * 20mm.
Het voordeel is dat de inductieve sensor het iets makkelijker heeft bij het bereiken van de meet positie links onder.

Sommige 3d printers, met name de duurdere hebben een vaste "build plate". Dit is erg onhandig vind ik. Als een object goed vast op die plaat zit kan er best wat kracht nodig zijn om het object los te krijgen. Die kracht wil en mag je niet op een precisie stuk gereedschap als een 3d printer los laten.

Een tweede nadeel is dat je met zo een printer pas door kan werken als je "build plate" weer vrij is.

Als je net als ik een drietal spiegels op bovenstaande wijze prepareert heb je een fijne toevoeging voor je printer met de optie tot auto bed levelling die ik nu al een tijd tevreden gebruik.

Je hoeft alleen configuration.h aan te passen en de code opnieuw te compileren en te uploaden naar je printer. Wat uileg vind je op de volgende pagina:
http://www.instructables.com/id/Enable-Auto-Leveling-for-your-3D-Printer-Marlin-Fi/ (http://www.instructables.com/id/Enable-Auto-Leveling-for-your-3D-Printer-Marlin-Fi/) Pas de meetpunten aan jouw printer aan en vergeet de daar aanbevolen sensor en neem een 2mm exemplaar dat al vanaf 5V werkt. ;)

Happy printing!

Goedenavond!

Ik zal in dit bericht wat uitleg geven over de printkop en de fuctie van de onderdelen daarvan.

Je hebt twee soorten printkoppen: De all-metal versies en die met een teflon binnenwerk.
De teflon variant zou minder snel verstopt raken.

Ik deel die ervaring niet. Een goed gecalibreerde printer met een all-metal kop heeft ook geen last van kopverstopping. Daarnaast kan je met een goede all-metal printkop naar echt hoge temperaturen. Dit is beter voor de onderlinge laagaanhechting en helpt bij het printen van materialen als ABS, PETG, Nylon etc.

En nogmaals: De printkoppen die ik voor iets meer dan vijf euro uit China haal zijn letterlijk even goed als de "westerse" modellen die 65 euro kosten of meer.

Hoe werkt zo een printkop? Eerst maar een plaatje:
(http://www.paerl.it/volvo/2017053001.jpg)

Het zwarte kunststof draad aan de bovenkant wordt met een motortje in de kop geperst.
Die kop bestaat uit twee gedeelten: Het bovenste deel is het koude gedeelte, het onderste gedeelte het warme.

Om het kunststof in het warme gedeelte te smelten zit er een verwarminselement samen met een temperatuursensor in de kop. Die verwarmt de kop tot 190 of soms wel 280 graden!

Het gesmolten kunststof komt uit de meestal koperen nozzle aan de onderkant. Die kan je in verschillende diameters krijgen om fijner of grover te printen.

Het belangrijkste deel van de kop is de zogenaamde heatbreak. Dat is het gedeelte tussen de warme en koude zone in. Het is van belang dat de temperatuur van het filament zo abrubt mogelijk omhoog gaat tijdens het binnendringen van de warme zone. Als dat niet het geval was zou je onder of boven die heatbreak kunststof krijgen dat net niet goed vloeibaar is in de warme zone of al stroperig in de koude zone. Bijde varianten leiden tot verstoppingen in de kop.

Als je de heatbreak uit de kop schroeft krijg je dit te zien:
(http://www.paerl.it/volvo/2017053002.jpg)

Het enige verschil tussen een printkop met teflon (PTFE) voering en een all-metal kop zit hem in de heatbreak.
Heb je een printkop met teflon voering, dan hoef je alleen de heatbreak te vervangen om er wat fatsoenlijks van te maken.

Let wel op de maatvoering. E3D hanteert de maten zoals boven afgebeeld m6 onder en m7 boven. Je hebt ook heatbreaks die m6-m6 zijn. Het hangt af van de schroefdraad van je koelelement wat je nodig hebt.


Oh ja waarom mopper ik zo op die teflon voering?
Goed een teflon gevoerde printkop mag niet zo heet worden. 260 graden is de limiet voor dit teflon, daarna komen giftige dampen vrij. Een nadeel. Als je alleen met PLA print heb je die temperatuur niet nodig. Edoch, ik merkte dat dat teflon al raar wordt bij veel lagere temperaturen dan die 260 graden. Boven de 220 graden wordt de doorvoer van het filament door het teflon al vaker gehinderd.

Dat was het weer voor vandaag. Ik hoop dat de andere 3d-ers hier wat aan gehad hebben.

-edit- En print zo warm mogelijk! Beter voor de onderlinge laagaanhechting en voor de print snelheid.

Dirk Jan
(http://i64.tinypic.com/24xqpo7.jpg)

 ;D Ghegheghe. Heel leuk!

Even een tipje tussendoor voor de mensen met een 3d printer. Bezorgde mij heel veel hoofdbrekens.

Als je met een hoge temperatuur materiaal hebt geprint zoals ABS of PETG en je wil weer eens met PLA printen: Dat kan goed gaan en dat deed het bij mij vaak.
Het kan ook zijn dat je die oude resten hoge temperatuur filament niet weg krijgt. Dan moet je de printkop uit elkaar halen en schoon branden met een gasbrander. Erg vervelend als je dit meerdere keren hebt moeten doen. Ik vermoed dat er resten van het vorige hoge temperatuur filament in de nozzle blijven kleven. Als je dan met een lagere temperatuur met PLA gaat printen dan hindert die oude zooi bij de doorvoer van je PLA filament. het gevolg is een verstopte printkop.

Ik concludeer: Streef naar één type en liefst merk filament per printerkop/printer.

Het heen en weer switchen tussen ABS en PLA ging eigenlijk altijd wel goed. Na PETG slikt de printer alleen nog PETG of ABS. Geen totaal drama want PETG is fijn. Maar wel goed om te weten.

Drie andere 3D printers zijn in de maak. Waarom: Omdat het leuk is en ik een aantal andere concepten ook wil uitproberen. ;)

wat ik ook merk is dat het handiger is om gewoon minimaal 1 printkop op reserve te hebben. het schoonmaken gedurende het proces, of voordat je begint met printen, kost meer tijd dan dat je op dat moment wil vrijmaken :)

 Goedenavond!

Ik ben eindelijk klaar met het bouwen van de HyperCube printer. Deze printer is opgebouwd uit stukken aluminium hoekprofiel en geprintte kunststof delen. Ik koos ervoor alle metaalwaren als profiel en stangen zelf op maat te zagen maar raad dit achteraf af. Veel te veel werk zeker als je wilt dat het resultaat nauwkeurig op maat is. Van Mark kreeg ik het volgende adres als tip voor profiel en stang op maat: www.stappenmotor.nl (http://www.stappenmotor.nl). Voor mij te laat maar voor een ander handig.

Het gaat hier om een zogenaamde CoreXY printer. Een "normale" printer heeft voor iedere as een afzonderlijke aandrijving. Een CoreXY printer heeft twee motoren die samen de X én de Y as aansturen. Dat ziet er zo uit:
(http://corexy.com/reference.png)

Het ontwerp van deze van scratch op te bouwen 3D printer komt van Tech2C. Het is een erg doordacht ontwerp. Op Youtube heeft hij een reeks filmpjes over de opbouw van de printer en hij is ook nog eens zo attent geweest de onderdelen lijst te delen. De te printen kunststof delen kan je downloaden van Thingiverse. Als je zelf geen 3D printer hebt kan je die delen ook laten printen.

Even iets heel anders tussen door: Als je huis vol muziek instrumenten staat is het niet meer dan normaal dat je huisdieren muzikaal zijn. Dit is Scuzi die oefent op trash metal van Sepultura. Dat beest heeft smaak.
(http://www.paerl.it/volvo/2017080301.jpg)
Zoals je ziet heeft hij het niet zo op de pers.

In februari was ik gestopt met het bouwen van het frame van de printer.
(http://www.paerl.it/volvo/2017080305.jpg)

Af gezien van het op maat maken van de metalen delen, moet je er ook nog eens voor zorgen dat alle hoeken haaks, maar dan ook echt haaks zijn. Dat zijn er 24. Je moet die echt allemaal een keer of drie langs gaan.

Ik heb dit keer gekozen voor een verwarmd printbed van 3mm aluminium. Aan de onderzijde bevestigde ik kurk om geen warmte verloren te laten gaan. Dat gelige tape is Kapton. Zeer hitte bestendig.
(http://www.paerl.it/volvo/2017080302.jpg)

Direct op aluminium printen gaat niet goed. Je kan er haarlak op sputen of blauwe schilderstape gebruiken om de eerste laag beter te laten hechten aan het bed maar het blijft geknoei. De zwarte kunststof stickers voldoen ook niet goed. PETG hecht daat veel te goed aan. Voor de grap bestelde ik een setje 3D print stickers van 123-3D. Die kosten een euro per stuk. Tot mijn verbazing werken die perfect met PLA en PETG. Ze zijn ook nog eens heel veel keer opnieuw te gebruiken. De bovenkant van het printbed met de sticker.
(http://www.paerl.it/volvo/2017080303.jpg)

Het printbed rust op een frame van aluminium profiel en gaat naarmate de print vordert met een trapezium as naar beneden.

Door een paar kleine aanpassingen wist ik de maximaal te printen hoogte met vier cm te vergroten. Ook maakte ik een degelijker bevestiging voor het printbed.
(http://www.paerl.it/volvo/2017080306.jpg)
(Wat overigens niets afdoet aan het briljante ontwerp van Tech2C)

De bekabeling was ook nog een heel gedoe. Zeker als je ontdekt dat de stappenmotor voor de z-as een andere aansluit wijze heeft.
(http://www.paerl.it/volvo/2017080309.jpg)

Het spannende moment voor de eerste test. Zal hij het doen? Nee. Ik had een paar foutjes met de bedrading gemaakt en moest de software ook nog iets aanpassen. Deze printer draait onder Marlin. Open-source.

Tadaa:
(http://www.paerl.it/volvo/2017080307.jpg)

(http://www.paerl.it/volvo/2017080308.jpg)

Wat de kwaliteit van de prints aangaat: Dit had ik niet verwacht. Door het CoreXY principe is er nul z-wobble en zijn de wanden van de objecten heel mooi. En dan print mijn andere "gewone" printer echt niet slecht.

Maar fijn aan het spelen gaan met dat ding.

-edit- door het aluminium bed kon ik de printer met een metaal sensor zelfcalibrerend maken op 16 punten.

Citaat van: maruska op 25-07-2017 08:20:17
wat ik ook merk is dat het handiger is om gewoon minimaal 1 printkop op reserve te hebben. het schoonmaken gedurende het proces, of voordat je begint met printen, kost meer tijd dan dat je op dat moment wil vrijmaken :)

Inderdaad! Ik moet weer wat bij bestellen.

Goedenavond!

Wacht, eerst een slok bier. Affligem blond. Absoluut een aanrader.
Zoals ik al eerder vertelde is de afstand tussen het printbed en de kop kritisch.

Bij mijn eerste printers moest je die met de hand instellen. Werkt op zich goed maar het zou leuk zijn als het zonder kon. Vandaar dat ik een paar weken terug een inductieve afstands sensor aan de printer koppelde.

Voor iedere print opdracht calibreerde de printer zich zelf waardoor ik altijd direct kan printen. Door de automatische calibratie kan ook een minimaal krom printbed worden gecompenseerd.

Werkt dit? Ja en nee. Ik ben niet tevreden. De relatieve nauwkeurigheid is goed. Alleen het resultaat is toch te temperatuur afhankelijk waardoor ik tussen de printopdrachten door correcties van 0,1 á 0,2mm moet maken. Correcties in absolute zin.

Daarnaast stoorde het mij dat het printbed voor deze inductieve sensor van metaal moest zijn. Ik wil zelf kiezen of ik metaal, glas of PEI gebruik.

Na lang twijfelen heb ik een mechanische sensor gekocht. de Geeetech 3D Touch. Dat is een clone van de BLTouch. Dit is hem:
(http://www.paerl.it/volvo/2017081701.jpg)

In rust is het pikkie ingetrokken zodat hij niet over het printbed of object sleept.
Tijdens het meten stuurt een solenoid het pikkie naar beneden. Dan beweegt de kop met de sensor naar het printbed. Zodra het nokje het bed raakt gaat hij iets omhoog waardoor een Hall sensor triggered. Ingenieus zo een ding niet?

Al snel had ik een houdertje voor die sensor geprint. Zo ziet de kop er nu uit:
(http://www.paerl.it/volvo/2017081702.jpg)

Het is heel leuk de automatische calibratie aan het werk te zien:
Filmpje (http://www.paerl.it/volvo/2017081703.mp4)

Ik ga nog even verder spelen.
Proost!

Mooi. Wat is de nauwkeurigheid van de sensor?

En Proost. Ik heb net een heerlijke Indian Pale Ale op. Ik had m ook verdient vond ik ;-)

Ziet er zeer "gelikt" uit!
Wat is de nauwkeurigheid tussen de uiterste stand van het pikkie en het triggeren van de hallsensor.
Bv. als die bij elke meting exact hetzelfde zou zijn kan ie vrijwel 100% nauwkerig zijn.
Hoeveel variatie zit daar nog in?
Minder dan die 0.1 a 0.2 mm?

Veel minder dan dat. Bij recente tests van Salanderer kwam hij op 15 micron.
Moet ik hier ook nog zien gebeuren voordat ik echt juich.

Oh en Proost. Een IPA is een heerlijk bier.

Echt een grote vooruitgang die zelfkalibratie.
Tís toch altijd een beetje een gedoe die kalibratie met de hand.

Gaaf  :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap:

Zo!
Met een uitroepteken. Ik ben eindelijk zo ver dat ik één van de printers als volledig klaar kan beschouwen.
De wens: Doodgewoon een 3D object printen en dat moet lukken. Je moet dus geen operator van een machine zijn. Je moet als consument een voorwerp kunnen herhalen of zelf bedenken in kunststof. Jij ontwerpt wat, jij print. Klaar.

De weg was lang. Heel lang. Ik heb heel veel ideeën in de praktijk uitgeprobeerd. Eindelijk is het me gelukt de 3D printer te veranderen in een productie machine. Mijn wens was heel simpel. Ik wil een voorwerp en dat moet ik zodirect hebben. Dat kan en is gelukt.

Hoe:
Toch een dure printkop van E3D á 75 euro of zo gekocht. Deed even zeer in de knip totdat ik merkte hoe goed die is. Combineer dat goede hot end met een goede bed levelling met een BL Touch of een 3D Touch van Geeetech en je hebt eindelijk een apparaat dat gewoon print, Ehh op Ultimaker kwaliteit. Het is dus gelukt. Wat kleine aanpassingen in de firmware zal ik binnenkort delen.

Plaatjes en how-to's volgen.

Mooie vorderingen Yits.  :eusa_clap:

Lekker bezig geweest zo te lezen  :eusa_clap: ben benieuwd naar de plaatjes!

Hier Yits, leesvoer. De next step in 3D printing, belt technology?

https://www.kickstarter.com/projects/814534542/blackbelt-3d-printer (https://www.kickstarter.com/projects/814534542/blackbelt-3d-printer)

Mooi als productieapparaat zeg!

Hangt wel een aardig prijskaartje aan: 12.500 euro  :P

Citaat van: Piet op 28-08-2017 12:23:53
Hangt wel een aardig prijskaartje aan: 12.500 euro  :P

GROUPBUY  ;D

Goedemorgen!

Ik heb de Hypercube printer inmiddels zo ver dat de zijkanten van een geprint object zo goed zijn dat het resultaat "part of the design" zou kunnen zijn. Zoals een carbon afwerking of fatsoenlijk afgewerkt hout dat heeft.

Als best werkbare kunststof is PETG over gebleven. Dit materiaal kent twee kanten: Als je alles helemaal op orde hebt print je zo precies als met PLA en is het slagvaster dan ABS. Maar oh wee als er wat mis is.

Ik juich nu omdat het me gelukt is objecten te printen die sterker zijn dan injected moulded dingetjes van de fabriek.

Mijn doel was altijd een serieus en beter alternatief voor bij wijze van spreken een gebroken Ikea of Philips plasticje te kunnen printen. Of een auto onderdeel.  En dan nog met goede looks.
Ik kom zonder nabewerking niet verder dan een gladheid vergelijkbaar met geborsteld aluminium. Ik weet dat dat voor een 3d print bovengemiddeld goed is.

Binnenkort kom ik met wat plaatjes van de nu behaalde afdruk kwaliteit.

Wat heeft dit te maken met auto's: Alles!
Zoals kennis van lassen belangrijk is kennis van kunststof en haar bewerkings of creatie mogelijkheden cruciaal.
Zie ook het topic van Henk over de bumper reparaties of mijn topic over het kunststof lassen.

Het geeft een leuk gevoel om zo met verschillende materialen om te kunnen gaan. Zoals je een tafel maakt van hout, kan je vanaf je computer een object tekenen en printen in kunststof.

Of: Ook heel leuk: Iets frezen uit metaal. Een CNC router. In mensentaal een freesmachine. Die hoeft tegenwoordig niet al te duur te zijn. Lijkt heel erg op een 3D printer en wordt middels de zelfde programmeertaal aangestuurd. GCODE.

Wat is de moraal van dit verhaal?
Professionele productiemethodes komen richting de gewone mens en worden "betaalbaar".

Al eerder liet ik zien dat je Nivomat verlagingsbussen zelf kan printen net als de subframe inserts (Dank aan Innocenti voor de tekening)

Nu zit ik op een heel raar stadium met de gebouwde printers. Normaal gesproken zou ik op de rand van de wet van de verminderende meeropbrengst moeten zitten.
Het tegendeel is waar. Ik zie nog zo veel mogelijkheden de bestaande printerontwerpen te verbeteren.

Maar kijken hoeveel verder ik nog kom qua afwerking en degelijkheid van de geprintte objecten.

Plaatjes volgen, maar ik moest eerst wat enthousiasme kwijt. ;)

Goedenavond!

Bij dezen deel ik een tipje waardoor het printen met PETG weer een stapje fijner wordt.
Het grootste probleem met PETG is de vaak te goede hechting aan de "build plate".
Als tussen oplossing plakte ik de print stickers van 123-3D op de glazen build plate. Dat werkt heel aardig maar die stickers zijn te kwetsbaar.
De Buildtak stickers á 14 euro per stuk gaven een te goede hechting waardoor je scheuren maakte in de sticker bij het losbikken van je geprintte voorwerp. Ook niet fijn. Daarnaast is 14 euro heel veel geld voor die sticker. Voor vier euro vind je diezelfde stickers op Aliexpress. Zoek op Frosted heated bed.

Vandaag ontdekte ik dat als je die zwarte imi stickers voorziet van één laagje lijm van een Pritt stift of een hobby stift van de Action je:
Een snellere hechting van het eerst geëxtrudeerde materiaal hebt én je object prettiger loskomt van je build plate.

Samengevat raad ik de volgende combinaties aan voor de verschillende kunststoffen:
PLA    onverwarmd of tot 50 graden   Een heel schone glasplaat. Uitsluitend schoonmaken met water en zeker geen Aceton
ABS   verwarmd 100 graden              Een glasplaat met een paar lagen rode haarspray van de Action
PETG  verwarmd 50 graden               Een glasplaat met daarop een zwarte Buildak of imi sticker met één laagje lijm van een hobby lijm stift.
(PETG zou je ook met een onverwarmd heated bed kunnen printen. Nooit geprobeerd.)

Als glasplaat gebruik ik spiegeltjes die ik op maat snijd.
Vaak hoor je de tip dat je je glassnijder eerst in de terpentine moet dompelen voor je gaat snijden.

Beter is het de glas plaat zelf nat te maken op de plaats waar je gaat snijden. Gewoon water werkt ook.
Druk niet te hard op de snijder. Een kras is al voldoende en snijdt in één keer.

De scherpe randjes moet je niet schuren maar even met een Dremel en een diamant slijpertje wegwerken.

Dremelen is een werkwoord maar ik geef de voorkeur aan Proxxon.

-edit- @Jeroen: Helaas zijn de door jou gesuggereerde Gecko bed plates nog steeds niet compleet leverbaar. Anders had ik die allang geprobeerd.

Ik vind het heel erg vet dat jij in de 3D printing aan het duiken bent Yits. Daar zit enorm potentieel in om kosten en tijd effectief hele complexe/zeldzame/verdraaid handige onderdelen te produceren!

Dank je. Ik merk dat zo een printer werkelijk een stuk gereedschap geworden is.

Ik wil bijvoorbeeld een tafel tegen de binnenkant van een dakwand monteren.
Digitale hoekmeter er op. Tekenen, printen en die kant kan direct gemonteerd worden.

Goedenavond!

De afgelopen tijd heb ik geleerd dat een 3d printer letterlijk een stuk gereedschap is. Ieder raar invullend blokje bij een constructie kan je zo veel sneller printen dan zagen uit hout of frezen of stuiten uit metaal. Wil ik een tafel tegen die schuine dakwand? Heel simpel hoek opmeten. Maak een tekening van het "blokje" dat je wilt en trek er in die tekening wat schroefgaten door printen en klaar. Waar je met hout of metaal eindeloos bezig bent om die hoeken te realiseren, hoef je bij een 3d printer alleen te tekenen en te printen.

Al eerder liet ik zien dat het heel makkelijk is zelf je Nivomat verlagingsbussen te printen. Exact op de verlaging die jij wilt. Subframe inserts heeft Innocenti al getekend.
Een goede 3d printer, en net zo belangrijk, de juiste print instellingen zijn vitaal om zowel degelijke Nivomat verlagingsbussen als precisie onderdelen te printen.

Dit is maar een simpel voorbeeld van wat je met 3d printing kan. Behuizingen, prototypes, delen van een constructie, vervangen van een kapot Ikea of Philips dingetje. Voor mij is het nu vanzelfsprekend geworden dat ik bij een defect apparaat of een constructiewens eerst in 3d denk.

Nu al zijn er meerdere online gemeenschappen die vervangingsonderdelen delen. Zie het zo: Jantje heeft een kapot Ikea gordijnhoudertje. Pietje tekent een verbeterd ontwerp en Maaike kan dit ontwerp downloaden en printen. Komt dicht bij teleporteren.

Nu kom ik voorzichtig aan bij de kern van mijn betoog. Ik heb inmiddels vier 3d printers gebouwd. Sommigen naar het ontwerp van anderen, sommigen een verbetering daarvan.
Een goede 3d printer maakt het verschil tussen een rommeltje aan mislukt plastic of een bruikbaar onkapottable dingetje.

Er is een vijfde in de maak: Een Ultimaker 2 clone. Je hebt het hiet over een origineel dat creme de la creme is. Kost een euro of 2000. Zou die clone net zo goed zijn?
Of wat moet je doen om die printer die, ja schrik niet voor onder de 300 euro te koop is, goed te krijgen. Net zo goed als dat origineel dat met zijn 2000  euro al goedkoop is? Kan dat, of zal dit project mislukken? De tijd zal het leren. Ik zal dit experiment met liefde en plezier delen.

Heel binnenkort ga ik verder op YouTube. In het Nederlands.
Daar zal ik vertellen hoe goed die printer is en waar nodig verbeteringen delen.

Enjoy ;)

Ik blijf lezen, ook al zal 3D werken nooit voor me weggelegd zijn, het blijft razend interessant om te volgen. :D

Hier idem, blijf het razend interessant vinden.  Vooral die oplossingen die aangedragen worden en wat je er allemaal mee kunt doen  :eusa_clap: :eusa_clap:.

Lekker bezig Yits  :eusa_clap: :eusa_clap:

Cool!!  :eusa_clap:

Heel vet Yits, wens je veel succes en we zullen de 3D avonturen blijven volgen. Zeer interessant!  :D

Goedenavond!

Ik sta natuurlijk te trappelen om die Ultimaker 2 clone van de bode af te pakken. Dinsdag is de dag.
Maar nu eerst:
1. Een perfect all metal hot-end voor 21 euro
2. Perfecte eerste laag met lijm.

1. Een perfecte all-metal hot-end voor 21 euro.
Ik heb gemerkt dat de oringinele all metal hotends van E3D echt veel beter printen dan de imitatie exemplaren van 5 á 6 euro. Goed, het origineel kost 67 euro dus is wel even wat duurder. Waar zit het verschil dan in?

Om daar achter te komen heb ik een el cheapo hot-end gekocht en ééntje van E3D. Ieder onderdeel heb ik bekeken en omgewisseld om zo te ontdekken wat het verschil maakt tussen het origineel en de imitatie. Wellicht is het zelfs mogelijk een imitatie hot-end te kopen en alleen dat kritische onderdeel te vervangen door een origineel? We zullen het zien.

Een imitatie hot-end van nog geen zes euro:
(http://www.paerl.it/volvo/2017100101.jpg)

Uit elkaar gehaald ziet dat er zo uit:
(http://www.paerl.it/volvo/2017100102.jpg)

Ieder onderdeel is vervangbaar door een los verkrijgbaar onderdeel van E3D.
Al snel bleek dat alle onderdelen uitwisselbaar waren zonder kwaliteitsverschil. Op één onderdeel na, de heat-break.  Dat is dat ding tussen de koeling en het verwarmingsblok.

Die hoort voor een scherpe temperatuursovergang te zorgen tussen het koude en warme gedeelte. Hoe scherper de overgang, hoe sneller je kan printen. Nog belangrijker is is dat je bij een goede heat-break geen vastlopers meer hebt in de kop.

De scherpe scheiding in temperatuur word hier veroorzaakt door een sterke versmalling tussen het warme en koude gedeelte. Bij een clone is die versmalling 3,1mm.
(http://www.paerl.it/volvo/2017100103.jpg)

Bij een echte is die veel smaller. Ik kan er nu even moeilijk bij om te meten, maar dat moet een mm of 2,6 zijn.

De theorie bleek waar: Als je een goedkope hontend van 6 euro koopt en je voorziet die van een E3D heatbreak van 15 euro, heb je een perfect hot-end voor 21 euro. Scheelt even 55 euro.

Er is nog een, overigens onbelangrijk, verschilletje. Dat is het verwarmingsblok. Die is bij E3D net wat groter. Het is niet beslist noodzakelijk, maar als je gebruikt maakt van een isolatielaagje om het verwarmde blok, dan zal je merken dat die van E3D niet goed past.
(http://www.paerl.it/volvo/2017100104.jpg)

Dan het laatste:
2. Perfecte eerste laag met lijm.

Ik heb als onderlaag het liefste gewerkt met schoon glas of glas met een PEI sticker of haarlak. Ik begreep niet dat er mensen waren die goede ervaring hadden met een printbed van glas met daarop een dun laagje lijm aangebracht met een lijm stift. Ik heb van alles geprobeerd: Pritt, UHU, Stanger niets werkte goed.

Totdat ik las dat je twee soorten lijm stiften hebt: Op PVA basis of op PVP basis. Bijna alle lijmstiften die je hier kunt kopen zijn op PVA basis. Dat werkt dus niet. De enkelen op PVP basis zouden wel goed werken. Ik had geen zin om die te bestellen en pas dagen later te ontvangen.

Na heel lang zoeken ontdekte ik via een Russische site dat de Pelikan Pelifix sticks op PVP basis zijn.
(http://www.paerl.it/volvo/2017100105.jpg)

Om het extra verwarrend te maken: Hun andere Pelifix producten zijn op PVA basis.
PVP is het zelfde goedje dat goede haarlak zo laat kleven. Wellicht een goed moment om met de vrouw te overleggen voor een test?

Na een eerste test op glas blijkt dit spul heel fijn te werken. Het is maar een weet. De Action verkoopt ze per 3.

Groetjes,
Yits.

Citaat van: razorx op 01-10-2017 19:24:13
Om het extra verwarrend te maken: Hun aldere Pelifix producten zijn op PVA basis.
PVP is het zelfde goedje dat goede haarlak zo laat kleven. Wellicht een goed moment om met de vrouw te overleggen voor een test?

De ultieme relatietest?  ;D

Respect voor alle energie die je er in stopt om alle details te onderzoeken en de materie te doorgronden!

Yits! Het is dinsdag, dus vandaag is de dag om die Ultimaker 2 clone van de bode af te pakken!

Ik had trouwens gisteren opeens een idee: zou het mogelijk zijn om de reflectoren van de heldere koplampen (bijvoorbeeld facelift C70 versie) na te maken met een 3D printer? Daarna zilver spuiten, heldere koplampglazen en klaar is kees? Lijkt mij bizar mooi als dat zou lukken :D

(http://www.parts4swedes.nl/files/images/2238.jpg)

Leuk idee. Maar de grootste uitdaging is het onderdeel zien te verchromen.  Printen lijkt me mogelijk na de reflector met een 3D scanner ingescand te hebben. Natekenen is een pittige klus.

Citaat van: innocenti op 03-10-2017 09:40:24
Leuk idee. Maar de grootste uitdaging is het onderdeel zien te verchromen.  Printen lijkt me mogelijk na de reflector met een 3D scanner ingescand te hebben. Natekenen is een pittige klus.

Dat is inderdaad niet makkelijk, maar volgens mij zijn er wel verchromingskits te koop. Totale prijs van 3D printen en verchromen zal ver onder de kostprijs zitten van heldere lampen units (295 ekkies)

@Paulson: Ik begrijp je enthousiasme goed, maar voor dat doel heb je een SLA printer nodig en de bestanden van de fabriek. ;)

Het nieuwe bouwpakket voor de Ultimaker 2 clone is binnen. Hij is redelijk XL, een halve meter hoog als hij in elkaar zit. Maar eerst wat anders.

Onnodig warme aanstuur transistor voor het heated bed
Toen ik laatst het aanstuurbordje voor de machanica even tijdelijk verving door een ander exemplaar viel me wat op.
(http://www.paerl.it/volvo/2017100301.jpg)

Toevallig raakte bij dat bordje de transistor net het naburige kunststof. De transistor was op dit bordje ongekoeld. Dat wordt knap heet daar dacht ik. En dat terwijl die transistor alleen het heated bed hoeft aan te sturen.

Nou ja alleen... 10Ampere dat wel weer. Best een stroom. Als die transistor een ideale transistor zou zijn zou die een inwendige weerstand van 0 ohm hebben en dus een perfecte schakelaar zijn. Is ie niet. Zelfs met koeling wordt hij warmer dan ik leuk vind. Dat heeff ook invloed op de omliggende onderdelen.

Het bordje waarop die transistor zit heet RAMPS 1.4 in zit in heel veel 3D printers. De transistor is een MOSFET met de naam P55NF06 met op zich aardige eigenschappen, maar niet bij een 5V aansturing.

Om die reden heb ik die transistor vervangen door de IRLB3034PBF. Even wat serieuzer en van International Rectifier één van mijn voorkeursmerken voor dit soort toepassingen.

(http://www.paerl.it/volvo/2017100302.jpg)

Wat een wereld van verschil. Ongekoeld werd die transistor niet eens lauw.

Je ziet een pijl wijzen naar de vervangen transistor, maar ook naar een Polyfuse. Dat is een zelf herstellende elektronische zekering. Zit ook op ieder RAMPS bordje. Is wat krap bemeten. Hij dient om de stroomvoorziening van het heated bed te stoppen bij sluiting. Ik heb liever dat de voeding dat doet. Of een zwaarder exemplaar.
Afknippen en de einden aan elkaar solderen. Scheelt wat als je eens met wat hogere bed temperaturen wilt printen.
(http://www.paerl.it/volvo/2017100303.jpg)

Oh ja er was nog een pakje voor me binnengekomen ;D .
(http://www.paerl.it/volvo/2017100304.jpg)

Ik kan niet anders zeggen dan dat het allemaal keurig verzorgd is. Meer dan keurig. De afwerking is goed en de gebruikte materialen ook. OK de lagers is even afwachten. Ze worden wel in de juiste richting gebruikt in tegenstelling tot veel andere printers. De kop zelf heeft bronzen lagers. Hieronder zie je een heerlijk knutselpakket.
(http://www.paerl.it/volvo/2017100305.jpg)

Het frame is wat anders dan van de Ultimaker, maar dat hoeft geen bezwaar te zijn. Hier is geëxtrudeerd aluminium profiel gebruikt. Ik zal wel  controleren of de constructie niet kan torderen. Het is per slot van rekening een grote printer.

De geclonede Ultimaker printkop:
(http://www.paerl.it/volvo/2017100306.jpg)

Hier hebben de makers weer wat leuks gedaan. Ze hebben het ontwerp van Ultimaker zo aangepast dat er standaard nozzle's op passen. Slim. Ook zijn er drie extra nozzles geleverd zodat je kan spelen met andere maten. En eindelijk een dopje van 5,5mm voor 3mm moertjes.  :eusa_clap:

Al met al is mijn eerste indruk zeer positief.
Let wel je hebt het hier over een printer van € 236,- Tel daar 75 euro voor de invoer/btw etc bij op en je bent voor € 311,- klaar. Als je een bedrijf hebt krijg je de aan DHL betaalde BTW weer terug. Mits die een "Nederlandse" factuur stuurt. Ik wacht nog op die nota.

Ja dan ben je nog wel even een dagje of misschien meer om de boel in elkaar te zetten.

Ik houd jullie op de hoogte.

Heel vet Yits! Ziet er goed uit!

Ik heb geen SLA printer dus voorlopig blijft dat nog een droom haha. Groetjes

Die 5,5 mm sleutel lijkt verdacht veel op een standaard RC (1:8 1:10 1:12) wielmoersleutel (die kan je bij elke rc zaak zo kopen voor een habbekrats).

Goed te weten. Ik heb me suf gezocht.

In vooral de goedkopere 1/4" doppensets wil zo'n dopje ook nog wel eens zitten. Volgens mij heb ik er hier nog wel een paar liggen, kun je zo hebben want gebruik die maat nooit.

In mijn beta en facom set zit die ook, maar zo een RC sleutel kost nog geen € 2,- dopje inclusief ratel/schroevendraaier/wringijzertje kost vele malen meer, ook bij zo een goedkope set.

Goedenavond!

Even geen tijd gehad om te updaten maar nu wel. ;)

De Ultimaker clone zit in elkaar en werkt. Ik kan niet alders zeggen dat dat ding ontzettend veel waar voor zijn geld biedt. Nou ontzettend?

Eén onderdeel vind ik een brol: De printkop. Dit is een imitatie van de originele Ultimaker 2 printkop waar ik ook al niet weg van ben. Te complex en veel te veel teflon zooi die door de hitte zál vergaan.
De rotkop:
(http://www.paerl.it/volvo/2017101001.jpg)

Er is alles aan gedaan om de kop licht te houden, dat wel. Ik heb zojuiste een aangepaste kop voor de Ultimaker 2 geprint waar een E3D all-metal kop in kan. Daar kan je sneller mee printen en die gaat tot veel hogere temperaturen. Bovendien is die zo algemeen dat vervangingsmateriaal geen drol kost.

Enfin dat was het gemopper. Het is voor een printer van 300 euro inclusief verzenden echt een ongelofelijk goede deal. Hoelang de lagers het houden zullen we zien, maar ze worden hier wel gebruikt in der richting waarin ze dienen te werken. Dat is bij veel andere printers helaas niet het geval.

Een paar avonden terug zat het frame al snel in elkaar.
(http://www.paerl.it/volvo/2017101002.jpg)

Het is geen kleine printer.
(http://www.paerl.it/volvo/2017101003.jpg)

De meeste sub 1000 euro printers werken met een Arduino bordje met daarop een extra printje voor de aansturing van de motoren en zo. Hier is dat veel netter op één printje gedaan. De connectoren zitten netjes aan de buitenkant van de print wat weer helpt bij het net houden van de bedrading.
(http://www.paerl.it/volvo/2017101004.jpg)

Omdat bijna alle stappen motoren vlak bij elkaar zitten wordt het ook hier geen kabel salade.
(http://www.paerl.it/volvo/2017101005.jpg)

Hier zie je mooi hoe de beweging van de kop werkt. Ultimaker heeft hier bij het originele ontwerp indertijd een mijlpaal gezet qua gewicht van de bewegende delen en qua nauwkeurigheid. Ik was sceptisch maar dit is weer een stapje beter dan mijn voorgaande printers. Al werken en voldoen die nog steeds.
(http://www.paerl.it/volvo/2017101006.jpg)

Als ik wat print doe ik dat meestal in mijn werkkamer. Eigenlijk wil ik er niet bij zitten om de boel in de gaten te houden. Ik wil die herrie niet naast me en die dampen niet in me.

Als ik mijn iets oudere HyperCube printer nou eens voorzag van een WiFi camera? Haha leuk idee! Enthousiast pakte ik mijn Hawkeye Firefly actioncam. Met alle attributen die je bij zo een ding krijgt was hij zo aan het aluminium frame gekoppeld.
(http://www.paerl.it/volvo/2017101007.jpg)

Die camera heeft WiFi en je kan een app downloaden om die camera middels je telefoon te bekijken of te bedienen. Dat ziet er zo uit:
(http://www.paerl.it/volvo/2017101008.jpg)

Ik controleer mijn printers graag, maar daar wil ik niet tijdens een spannende film voor opstaan en naar een andere kamer lopen. Met deze oplossing hoef ik alleen van tijd tot tijd op mijn telefoon te kijken en ik weel hoe het er voor staat.

Erg handig en leuk!

Tijd voor een biertje.
Proost!

Gemak dient de mens :D Goed bezig Yits!

Ik blijf me telkens over je verbazen, Willie Wortel Yits! ;D

 :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap:. Snap er vaak geen ruk van qua printer, maar je hebt zo'n leuk enthousiasme erin ;D  :eusa_clap: :eusa_clap:

Goedenavond,

Ik was gebleven bij de slechte printkop die je bij deze verder uitstekende printer krijgt. Een rotkop:
(http://www.paerl.it/volvo/2017101201.jpg)

Na heel wat zoeken vond ik een goed ontwerp op Thingiverse en kon die downloaden.
Globaal is de opzet het zelfde. Het verschil is dat er hot-ends van E3D in passen. Universeler en sneller dan die imi kop.
(http://www.paerl.it/volvo/2017101202.jpg)

Tja als je dan een printkop hebt die snel is wil je tot de max ;) . De doorvoersnelheid van het filament wil je dan ook hoog hebben. Of beter gezegd: De snelheid en de kracht.

Hiertoe had ik indertijd al een extruder ontworpen die Pitt-Bull achtige trekken heeft. Hij bijt zich mooi stevig met een constante (instelbare) kracht in het filament. Voor het gemak heb ik het van een simpel laad mechaniek voorzien (rechts onder). Werkt super.
(http://www.paerl.it/volvo/2017101203.jpg)

Hiermee is deze ultra cheap printer veranderd in een heel snel en nauwkeurig apparaat. Vanavond maar eens testen wat hij kan.

Mooi werk man!!!  :eusa_clap:

Leuk speelgoed is dat 3D printen, je kan er erg leuke dingen mee maken.

ik ben ook al een tijdje bezig met een 3D printer, een Anet A6  is toch weer net iets anders dan een PRUSA clone.

om dit allemaal van afstand te bekijken en te bedienen heb ik een Raspberry Pi 3 met camera en een RELAY board bij de printer staan.
op de Pi een Linux met Octoprint en vanuit Octoprint kan ik de 3D printer aan en uit zetten, het licht aan en uit zetten, de ventilator bedienen die de omkasting de dampen afzuigt,  met de camera kan je het object wat je print in de gaten houden. verder kan je de gehele printer bedienen.

zo kan ik van overal het printen in de gaten houden en eventueel stoppen als het niet goed gaat.

nog een projectje is om een temperatuur sensor en rook sensor aan de Pi te bevestigen om automatisch de stroom uit te zetten ofzo.

de winter komt er weer aan dus dan hebben we weer wat meer tijd voor deze dingen.

Happy 3D Printing !!!!!!

Leuk wat je vertelt over die remote control op je printer. Laat gerust wat er van zien, zo inspireer je anderen.

Het ding is ehh amazing.
Met de nieuwe kop en extruder haalt hij juichend 60mm/s met ABS zonder enige vorm van echo's, onregelmatigheden dan ook. Kan nog een heel stuk omhoog, die snelheid als ik het zo zie.


Van het weekend hoop ik met wat plaatjes en een filmpje te komen. De Prusa i3 steel is een fijne printer zeker na de abti z-wobble aanpassing.
De Hypercube presteert iets beter maar is als belangrijkste transportabel zonder hercalibratie.

Dit ding heeft het allemaal en wat meer. Ik zal binnenkort met een kostencalculatie komen en wat je aan extra werk hebt.

Zullen die printers en software ooit zo goed worden dat ook 3D gehandicapte mensen ermee doen kunnen werken? Vroeger was gewoon printen met een dot matrix printer ook spannend.

Zoiets bestaat al. Kind kan de was doen :) https://vimeo.com/225388406

Citaat van: CorB op 13-10-2017 23:19:44
Zoiets bestaat al. Kind kan de was doen :) https://vimeo.com/225388406

Cool 8)

Citaat van: razorx op 13-10-2017 13:47:42
Leuk wat je vertelt over die remote control op je printer. Laat gerust wat er van zien, zo inspireer je anderen.

hier een screenshot hoe het er dan uitziet vanaf een webpage van octoprint
(http://i66.tinypic.com/1o8t91.jpg)

er zijn verschillende tab bladen met mogelijkheden en je kan plug-ins erin zetten,
er is een behoorlijke community die hier mee bezig is.
ik vind het vooral handig dat ik een apparte "pc" voor het printen heb en dus de laptop gewoon uit kan zetten.
als je in je router de instellingen goed zet kan je vanaf het internet erbij. altijd ff kunnen kijken hoe het er mee staat. en ingrijpen als het niet goed gaat.

Dat oogt heel comfortabel. Dank je!

@Groen V70: Ik ben heel enthousiast geworden over die remote bediening middels de Raspberry en Octoprint.
Wel zo rustig: Printer in een andere kamer en bedienen via WiFi.

Dank je voor de tip.

Citaat van: razorx op 14-10-2017 19:33:37
@Groen V70: Ik ben heel enthousiast geworden over die remote bediening middels de Raspberry en Octoprint.
Wel zo rustig: Printer in een andere kamer en bedienen via WiFi.

Dank je voor de tip.

Geen dank, als je wat wil weten hoe te installeren enz. dan laat je het maar weten.


gr

Even heel kort maar erg leuk en goed gedaan.

Iemand heeft een Ikea Lack tafeltje van 10 euro gebruikt als frame of basis voor een 3d printer.
Ik was dit filmje alweer vergeten totdat ik er een paar dagen terug opnieuw op stuitte.

https://www.youtube.com/watch?v=Chjj19YUT6g (https://www.youtube.com/watch?v=Chjj19YUT6g)

Prachtig voorbeeld van lateraal denken. Geniet!

Soms, en dat zal eenieder met een 3D printer herkennen, wil het niet.
Je kan niet meer op maximale snelheid printen, het ziet er niet uit. Met PETG is het resultaat extreem draderig. Ik noem maar wat.
Voorheen ging het printen wel goed.

Als je printer op orde is en je je settings goed hebt en goed hebt kunnen printen stel ik het volgende:
Je hebt een probleem met je heatbreak of je Nozzle.

Neem als Heatbreak alleen de originele E3D. Ze zijn wat duur, 14 euro of zo maar zijn het waard. Slijten niet en gedragen zich keurig.
Wat nozzles aangaat, Ze raken gaandeweg verstopt of beschadigd. Meestal krijg je ze wel schoon met een gasbrandertje. Vervang ze, voor die paar centen hoef je geen moeite te doen. Ik heb er voor gekozen een goede voorraad te hebben.

Zo zit ik al een maand te prutsen met wat complexere PETG afdrukken. Wat ik printte zat vol met draden blobs en weet ik veel wat meer aan ongein.
Simpelweg een andere nozzle veranderde die rampen machine in die geweldige printer die het was.

Een consumentenproduct is het zeker nog niet. En trap niet in de autocalibratie leugens van een aantal fabrikanten. Onder de paar duizend euro, moet je er echt bij blijven. Daar boven? Kweenie.

Leuk is het wel!

Citaat van: groen V70 op 13-10-2017 13:41:32
..
ik ben ook al een tijdje bezig met een 3D printer, een Anet A6  is toch weer net iets anders dan een PRUSA clone.

om dit allemaal van afstand te bekijken en te bedienen heb ik een Raspberry Pi 3 met camera en een RELAY board bij de printer staan.
op de Pi een Linux met Octoprint en vanuit Octoprint kan ik de 3D printer aan en uit zetten, het licht aan en uit zetten, de ventilator bedienen die de omkasting de dampen afzuigt,  met de camera kan je het object wat je print in de gaten houden. verder kan je de gehele printer bedienen.

zo kan ik van overal het printen in de gaten houden en eventueel stoppen als het niet goed gaat.
..

Dit was een gouden tip, dank je.

Voor de niet insiders: Die Raspberry is een goedkope computer. Voor een euro of 30 heb je een model B.
Dat computertje heeft USB wifi, een camera aansluiting en nog veel meer.

Ik heb ook die Raspberry gekocht en kan de printer waar ik maar wil neerzetten zodat ik geen last heb van het geluid.
Door jouw advies kan ik hem nu prima aansturen via WiFi.

Gisteren heb ik een camera'tje besteld om aan de raspberry te hangen zodat ik de opdracht ook op afstand kan zien.

Errug leuk!

Goedenavond!

De Ultimaker 2 clone is eindelijk helemaal klaar.

Al met al best een klus. Zoals ik de printer standaard binnen kreeg was de printkop niet goed en de extruder te zwak. Voor de rest een goed doordacht ontwerp met goede componenten. Een ideale basis om voor heel weinig een bovengemiddeld goede printer te maken.

Het meest grappige is dat ik de printer nu met Cura 15.4 (van Ultimaker) met de standaard instellingen kan aansturen. Geen enkele printparameter hoefde ik aan te passen voor een optimaal resultaat. Een waarachtige kloon!

Standaard heeft de door mij gebuikte basis printer geen behuizingen voor de elektronica. Ook kan de bedrading wat rommelig lopen. Dat moest aangepakt worden.

Tijd voor plaatjes en een filmpje:

Er moest natuurlijk een nette behuizing voor het bedieningspaneel gemaakt worden.
(http://www.paerl.it/volvo/2017122701.jpg)

De meegeleverde printkop was onbruikbaar. Ik heb gekozen voor een E3D gebaseerde printkop en een Ultimaker compatibele behuizing.
(http://www.paerl.it/volvo/2017122702.jpg)

De bedrading loopt nu netjes door een kabelslang. Het calibratiemechaniek voor de Z-as heb ik degelijker gemaakt.
(http://www.paerl.it/volvo/2017122703.jpg)

De standaard extruder was te zwak. Op basis van een ontwerp dat ik op Thingiverse vond heb ik een "pitt bull" extruder gemaakt die het filament met hoge kracht en snelheid door de printkop kan douwen.
(http://www.paerl.it/volvo/2017122704.jpg)

De 20A voeding is door een 30A exemplaar vervangen. Deze beschikt over een automatische ventillatie regeling. Ik heb een kapje geprint voor de veiligheid. Daarin zit een schakelaar, zekeringhouder en een euro chassisdeel.
(http://www.paerl.it/volvo/2017122705.jpg)

Het processorgedeelte heeft ook een behuizing gekregen met koeling. In deze behuizing is genoeg ruimte over om het overschot aan draad netjes weg te werken.
(http://www.paerl.it/volvo/2017122706.jpg)

Als je je laptop niet wilt gebruiken om de printer aan te sturen kan dat ook met een goedkoop Raspberry computertje en via Wifi. De behuizing is een aangepaste versie van iets dat ik op internet vond. Een camera past in de aansluiting bij de brede sleuf.
(http://www.paerl.it/volvo/2017122707.jpg)

Het verwarmde printbed heb ik voorzien van een isolatielaag van kurk. Zodat dat bed geen warmte aan de onderkant verliest.
(http://www.paerl.it/volvo/2017122708.jpg)

Al met al best veel werk. Ook om alles mooi passend te maken. Maar ik heb hier nu een zeer fijne printer aan.

Filmpje van het soepele bewegingsmechaniek:
www.paerl.it/volvo/2017122701.MP4 (http://www.paerl.it/volvo/2017122701.MP4)

Nu alle aanpassingen en benodigde materialen nog even netjes documenteren.

Op naar een koel glas lijnolie.
Proost!

Mooi werk, Herr Yits !!

Danke schön. I can walk! ;D

Nu pas. Met een volledig perfect werkende printer, kan ik goed onderscheid maken tussen de verschillende filamenten.
Het voormalige huismerk van 123-3D Apollo was goed. Het huidige: Jupiter is redelijk.

Het verschil: De draderigheid. Na een afdruk met het Jupiter filament houd je nog wat draderigheid over. Dunne draadjes kunststof her en der.
Het komt er op neer dat je wat kunststof afzettingen weg moet snijden. Gelukkig verkopen ze ook Real filament. Wat duurder, maar het maakt echt verschil.  

Dit duurdere filament geeft een direct bruikbare print zonder te slijpen of weg te snijden.

Dit weet ik nu pas zeker met een perfecte printer.

 :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap:

Schitterend werk Yits, mooi filmpje ook. Betekent nu dat er een eind aan dit topic komt? :eusa_think: Dan wil ik je vragen om weer snel met iets nieuws te beginnen want je ontdekkingsreizen door nieuwe gadgets zijn erg leuk om te volgen. ;D

Goeie jaarwisseling alvast!

Jij ook een goede jaarwisseling Ewout.
Ik denk dat de 3D ontdekkingsreis inderdaad afgelopen is.

Onderdelen printen voor je 3D printer met je 3D printer........

Mijn printer ook weer even upgraded:
Titan Aero extruder+hotend in plaats van Gregs hinged extruder met j-head.

De J-head was volledig verstopt en een drama om uit elkaar te krijgen.
Printkop is heel wat lichter nu.

(https://dl.dropboxusercontent.com/s/c0p4hetygi1gir9/titan_aero.jpg)

Mooi! En dat E3d sokje doet ook wel wat.
Hoe bevalt de Titan Aero?

Bevalt vrij goed, in ieder geval veel beter dan mijn vorige setup.
Deze thing (https://www.thingiverse.com/thing:1019953) lukte op 1 omgevallen zuiltje na (mogelijk door onder-extrusie daar moet ik dus nog wat mee spelen)

Vrij eenvoudig in te bouwen mede dankzij de x-carriage die bij in de kit zat en de duidelijke handleidingen van E3D.

Bij de vorige setup had ik ook nog geen print-fan :eusa_shifty:, nu wel (zit achter de carriage) , een wereld van verschil  :)

Citaat van: arjenT5R op 28-12-2017 14:04:56
Onderdelen printen voor je 3D printer met je 3D printer........

Kip en ei  :eusa_shifty:

Dat ding is een mooi lastige om te printen.
Die print fan scheelt inderdaad alles. Leuk om te lezen van die Titan.

Goedenavond!

Er valt toch wat te melden. Ik ervaar een doorbraak.

Zoals sommige gelezen hebben heeft Adriaan er voor gekozen zijn LMM huis zelf samen te stellen. Hierdoor miste hij dat oh zo belangrijke roostertje bij de ingang. Dat roostertje dient om de luchtstroom die de LMM meet laminair te maken. Zeg maar zonder wervelingen.

Arjen kwam bij mij met de vraag of dat roostertje misschien te printen valt. Mijn eerste reactie was nee. In PLA kunststof zou het lukken, maar dat kan niet tegen de warmte onder de kap. Dat roostertje heeft heel dunne wandjes dus ABS wordt het waarschijnlijk ook niet.

PETG dan? Ach laten we het proberen. Nooit geschoten is altijd mis en van problemen kom je tot oplossingen.
Het eerste roostertje dat zich goed liet printen in PETG zag er zo uit:
(http://www.paerl.it/volvo/2018022001.jpg)

PETG heeft de eigenschap heel graag draden te trekken. Zeker als de printkop een open ruimte over moet steken. Vroeg of laat komen die draden tegen de hete printkop en hopen zich daar op en vormen een kluit die uiteindelijk als gesmolten zooi op het object landt en de printopdracht doet mislukken.

Het object van het plaatje hierboven liet zich nog afdrukken. Maar als ik de originele fijnmazigheid van  een 3,25" LMM rooster wilde halen, mislukte dat volledig.

Ik zal de oorzaak maar ook de oplossing uitleggen.
De printkop beweegt met een variabele snelheid. Snel op de rechte stukken en langzamer in bochten. Tijdens het printen van een recht stuk zal de printkop dus meer kunststof moeten versmelten dan tijdens een bocht.

Maar wat gebeurt er tijdens die overgang? Stel je hebt eerst een bocht (langzaam) en daarna een recht stuk (snel)? Het volgende gestolen plaatje vertelt dat.
(http://www.paerl.it/volvo/2018022003.jpg)

Bij lage snelheid is er niets aan de hand. Op het moment dat er sneller geprint moet worden gebeuren er twee dingen:
1. De printkop beweegt langzaam tot moment 2
2. De motor die het kunststof door de kop perst gaat harder draaien.

Het kunststof is in gesmolten toestand aardig elastisch. Dus dat zal zich in de kop samen laten persen en niet meteen door de kop stromen. Dat is de situatie bij nummer 2. Hier wordt te weinig kunststof doorgevoerd. Het omgekeerde vindt plaats bij het afremmen van de kop. Nummer 4 4n 5. Hier ontstaat juist een nare blob in je printwerk.

De oplossing:
Een heel simpele aanpassing in je firmware. Van vrijwel iedere printer is de firmware open source en heet Marlin. Die kan je van je fabrikant downloaden. Ga naar het bestand Configuration_adv.h en open dat. Verander de regels:

//#define LIN_ADVANCE
#if ENABLED(LIN_ADVANCE)
 #define LIN_ADVANCE_K 75

in

#define LIN_ADVANCE
#if ENABLED(LIN_ADVANCE)
 #define LIN_ADVANCE_K 0

Compileer marlin.ino en upload de nieuwe firmware naar je printer.

Dan hoef je alleen nog het commando M900 Kxxx (xxx is jouw optimale K waarde voor jouw filament in je start gcode te zetten en klaar ben je!

Wat doet dit moois?
Vlak voor de versnelling heel even wat extra filement doorpersen en vlak voor de vertraging juist wat minder.

Mijn optimale K waarde voor PETG is tussen de 150 en de 200. Zeer hoog, maar dat komt door de opzet van de printkop.
Voor een printkop met geïntegreerde motor kom je op lagere waarden en met ABS of PLA zit je nog lager.

Een voorbeeld van een vrijwel onprintbaar object in PETG voor en na de aanpassing:

(http://www.paerl.it/volvo/2018022002.jpg)


De moeite en het uitzoeken waard.
Adriaan krijgt een mooi fijnmazig geprint LMM roostertje.

Briljant!

Ziet er al beter uit.

Toch heb ik heel wat bedenkingen erbij (ik heb het zelf ook geprobeerd, maar na 3 prints ermee gestopt. Ikzelf heb geen printer, maar ken mensen die professioneel materiaal hebben)
Wat is de (print) dikte van het raster? Hoe hoog (lang) ga je hem maken? Waarom gekozen voor dit fijne raster? Afwerking van de randen, werveling door radius/vlak, overal hetzelfde?
En zo zijn er nog wel meer dingen.

Maar nogmaals leuk te zien dat het met enthousiasme gedaan wordt!

Ik heb hem precies het zelfde raster gegeven als de door mij gebruikte 3,75LMM van BMW. Het raster is 0,5mm dik en 5mm hoog.
Het grove model op de tekening geeft naar verluidt al goed resultaat.

Wat ook helpt voor een succesvolle print met PETG is de retraction waarde op 0 te zetten.

Ik ben blij!
Het beste van beide werelden heb ik nu volledig onder controle.

PLA: Hiermee kan je super precies printen, vervalt boven de 60 graden. Een serieus nadeel voor automotive toepassingen. Ik overdrijf wat, maar in essentie is dit wel het geval.
ABS: Lekker sterk. Leuk voor auto onderdelen. 80 graden is geen probleem. Maar oh wat wil dat ABS graag kromtrekken tijdens het printen. Smalle wanden zijn een onmogelijkheid

Daarentegen is een verlagingsbus voor een Nivomat weer een lachertje om te printen met ABS omdat dit een massief object is.

PETG: Daar zou je precies mee kunnen printen. Op het niveau van PLA. Waar! Het zou harder zijn dan ABS, niet waar maar wel goed. Taaier dan ABS: Zeker! Niemand deelde de kennis die werkelijk nodig is. Door te zoeken en te spelen heb ik de juiste parameters kunnen vinden.

Kort samengevat: In een praktijktoepassing zoals de wens van Adriaan voor een LMM roostertje, kan ik die wens makkelijker vervullen, Deze kennis is te delen.

Ik ben Adriaan en Arjen dankbaar dat ze mee gaan in dit experiment.

De print parameters deel ik binnenkort.

Ik kan niet anders zeggen dan: Respect voor je toewijding aan dit project! Is toch ongelooflijk dat een forum als deze dit soort dingen losmaakt in de mensch...

(https://i.imgur.com/KT8UelR.jpg)

Citaat van: Ozzzz op 22-02-2018 00:25:07
Ik kan niet anders zeggen dan: Respect voor je toewijding aan dit project! Is toch ongelooflijk dat een forum als deze dit soort dingen losmaakt in de mensch...

https://i.imgur.com/KT8UelR.jpg

Inderdaad Os!


De kracht van het forum, diverse obstakels gehad en de geboden hulp hier is met woorden niet te bevatten.  :eusa_clap: :eusa_clap: :eusa_clap:

Daarom weinig woorden en hou ik het hoofdzakelijk bij plaatjes:

Twee maal een air straightener ontvangen van Yits, concept 1 & 2 noem ik ze maar even:

(http://i68.tinypic.com/280sk1y.jpg)

Dat ziet er al veelbelovend uit! Zoals Yits al zei was het nadeel; draden trekken:

(http://i64.tinypic.com/i3tnvt.jpg)

Dat vraagt om een beetje nabewerking, een passende vijl gezocht en aan de slag gegaan, heel voorzichtig, ik was wat huiverig dat met te grof en harhandig werken de geprinte lagen van elkaar los konden komen.

(http://i64.tinypic.com/n6ympl.jpg)

Bijna afgewerkt:

(http://i67.tinypic.com/25hztis.jpg)

En aangezien er twee mee kwamen..

En we toch geen last meer hebben van weerstand gezien het 4" LMM huis..

Tja, wat je aan de voorkant aan turbulentie hebt, dat zal je achteraan ook wel kunnen veroorzaken?

Dus, beide exemplaren gemonteerd, 1 voor 1 achter! Voor nu even eenvoudig met ty-wraps, mocht het niet bevallen of het weer gewisseld moeten worden dan kan dat eenvoudig:

1 aan het eind:

(http://i66.tinypic.com/mmu2wg.jpg)

En de ander aan het begin erbij:

(http://i65.tinypic.com/30s8591.jpg)

Zoals al door Yits aangegeven, het vachtje gaat nog glad geschoren worden in een volgend exemplaar ;D


Voor nu, het doet zijn werk, fatsoenlijke logs kunnen maken en duidelijk dat de LMM nu logische waardes geeft.

Yits,

Held!  :eusa_clap:

Samenwerking to the max. Super gers dit :eusa_clap:

Citaat van: Ewout Schalkwijk op 22-02-2018 07:23:40
Samenwerking to the max. Super gers dit :eusa_clap:

Eens!

Ondanks dat er hier af en toe wat gemopper op elkaar is, zie ik de laatste tijd ook steeds meer hulp en samenwerking. Leuk!  :D

Gemopper omdat iedereen tegenwoordig een k*t lijkt te hebben... en dan ook nog eens met een cuub zand er in  :eusa_doh:

;D

Beetje maffe maar veelzeggende demonstratie van een airstraightener  ;D
https://m.youtube.com/watch?v=KNExOgtLt2w

Citaat van: Piet op 22-02-2018 12:29:01
Beetje maffe maar veelzeggende demonstratie van een airstraightener  ;D
https://m.youtube.com/watch?v=KNExOgtLt2w

Werelds :D

Erg leuk om te zien inderdaad. Wat zo een ondiep roostertje al doet!

Da's een leuke ja!

@Adriaan: Ik heb een haarloze. Nee slechte start. ;D
De straightener kan ik nu zo printen dat hij geen nabewerking nodig heeft.

Printtechnisch was de laatste versie van de airstraightener een heel lastige. Het zou een snack zijn geweest met PLA.
Jullie project dwong mij de afdrukinstellingen voor PETG verregaand te optimaliseren.

Morgen een voor en na fotootje.

 8) ik ben benieuwd naar het resultaat!

Tot voor kort lukte me het in PETG niet een fijnmazig object (raster 5mm) te printen zonder haren en ongevraagde stukken kunststof:
(http://www.paerl.it/volvo/2018022301.jpg)

Met de volgende aanpassingen lukt het nu wel.
Nozzle temperatuur: 230
Heated bed 60
retraction rate 100mm/s
retraction distance 4mm (mag minder bij een direct drive extruder)
Retraction vertical lift 0mm (heel belangrijk bij PETG)
Linear Accelleration K value 150 (mag minder bij een direct drive extruder.

Het resultaat (enigszins lelijker lijkend dan het is door de glans en het binnenlicht):
(http://www.paerl.it/volvo/2018022302.jpg)

Hij gaat morgen op de bus.

Lekker bezig Yits  :eusa_clap: :)

Eerste print deel van mijn RC projectje :
(https://www.dropbox.com/s/rbwf0z33g5za564/IMG_20180224_181641.jpg?raw=1)

De bedoeling is dat het op een Tamiya TA-02W chassis komt :-)

Dat komt er mooi uit!  :eusa_clap:

Goedenavond!

Deze post bevat belangrijke informatie voor de gebruikers van Octoprint op een Raspberry Pi. Al geruime tijd gebruik ik Octoprint als print server, zodat ik mijn laptop niet aan hoef laten staan als ik print. Erg handig.

Bij toeval heb ik lange tijd geen objecten geprint met een groot vlak. De afgelopen maand wel met een dramatisch slecht resultaat.
Van alles heb ik geprobeerd: Ander filament, een andere nozzle en heatbreak. Andere stappenmotoren en drivers, andere firmware. Ga zo maar door.

Totdat ik besloot om mijn laptop maar weer direct op de printer aan te sluiten. Meteen een goed resultaat!

Als je op internet zoekt op Octoprint print quality, zie je dat dit een vrij algemeen probleem is.

Ik hoop hiermee anderen te hebben geholpen.
Al geruime tijd gebruik ik Octoprint als print server, zodat ik mijn laptop niet aan hoef laten staan als ik print.

Hoest, proest, ik verslik me.

Al zo lang niets gepost terwijl er zo veel gebeurd is.
De zelf gebouwde printer is inmiddels een serieuze productiemachine geworden.

Een teaser. Een lopende print met PETG kunststof:
Filmpje (http://www.paerl.it/volvo/VID_20200501.mp4)

Wat er beter werkt, waarom dat beter werkt en hoe dat gedaan is volgt heel binnenkort.

In de komende berichten vertel ik jullie hoe een goedkope Chinese clone herbouwd is tot een productiemachine.
Met dank aan Peter (pwassink) en zijn zoon Rik die essentiele bijdragen hebben geleverd voor het printen in PETG.

-edit- Aanvulling

Jeetje Yits, ik dacht dat je van het forum vertrokken was. :-[
Komen er echt weer updates in de toekomst? :D

Citaat van: razorx op 01-05-2020 23:26:02
Hoest, proest, ik verslik me.

Al zo lang niets gepost terwijl er zo veel gebeurd is.
De zelf gebouwde printer is inmiddels een serieuze productiemachine geworden.

Een teaser. Een lopende print met PETG kunststof:
Filmpje (http://www.paerl.it/volvo/VID_20200501.mp4)

Wat er beter werkt, waarom dat beter werkt en hoe dat gedaan is volgt heel binnenkort.

In de komende berichten vertel ik jullie hoe een goedkope Chinese clone herbouwd is tot een productiemachine.
Met dank aan Peter (pwassink) die essentiele bijdrages heeft geleverd voor het printen in PETG.

Ten dele Yits, Ten dele, Immers een groot deel van de basiservaring om verder op/mee te gaan expirimenteren kwam van mijn kloon :-)

Citaat van: Ewout Schalkwijk op 02-05-2020 01:02:31
Jeetje Yits, ik dacht dat je van het forum vertrokken was. :-[
Komen er echt weer updates in de toekomst? :D

Zeer zeker. ;)

Goedemiddag!

Het is hier heel lang stil geweest. Te lang.
Vandaar dat ik met frisse moed alle modificaties die ik de afgelopen tijd heb gedaan met jullie ga delen.

Er is veel verbeterd, heel veel.
Simpel gesteld: Als ieder onderdeel van een 3d printer perfect is en goed op elkaar en op de software is aangepast, heb je er een geweldig werkpaard aan.

Als basis heb ik een goedkope Chinese Ultimaker imitatie gebruikt. Zoals die geleverd wordt voor een kleine 300 euro is dat een aardige printer maar meer ook niet.

Wat je dan wel hebt is een goed frame van geextrudeerd aluminium profiel, goede elektronica en een set goede stappenmotoren. Mooi als basis.

Als eerste verving ik de printkop door een eigen ontwerp. De modulaire kern is een wat aangepast ontwerp van E3D en is ook compatibel met hun productlijn.
(http://www.paerl.it/volvo/2020050301.jpg)

Ik had al meerdere printkoppen geprobeerd met een fantastisch resultaat met PLA en ABS. Met PETG echter, had het resultaat te veel "haren" van kunststof die aan het object kleefden.
Peter en Rik die op afstand met de zelfde printer bezig waren ontdekten dat je tijdens het printen met PETG je het object veel harder af moet koelen.
Daarnaast ontdekten zij dat je voor een optimaal resultaat met een veel lagere temperatuur moet printen dan dat wat de fabrikant voorschrijft.

Dat een goede 3d printer goede lagers moet hebben voor de bewegende delen staat buiten kijf. De meegeleverde lagers kunnen meteen in de prullenbak. Koop kunststof lagers van Igus, SKF of metalen van Mitsumi.

In het verleden was de aanhechting van het filament, zeg maar de "inkt" op het glazen plateau nogal een probleem. Haarlak, lijmstiften, van alles wordt er gebruikt om die eerste laag kunststof maar te laten hechten op de glasplaat.

Gelukkig kan je nu platen verenstaal kopen die zijn voorzien van een PEI coating.  Precies op maat en magnetisch.
(http://www.paerl.it/volvo/2020050302.jpg)
Kan direct op geprint worden.

Als je klaar bent met printen trek je de stalen plaat van de magneet, buig je hem wat en het object laat los. Werkt fantastisch.

Hoe degelijker het frame van de printer, hoe minder trillingen. Hoe mooier de prints.
Om die reden voorzag ik de constructie van aluminium profiel van dwarsbalken.
(http://www.paerl.it/volvo/2020050304.jpg)

Zoals Ultimaker het bedacht heeft gaat het print plateau naar beneden naarmate het geprinte object hoger wordt. Het hele plateau is slechts aan één kant bevestigd aan het frame en de variabele z-as.

Dat stond me tegen. Vandaar dat de printer een tweede z-as met stappenmotor kreeg. Precies aan de andere kant van het plateau.
(http://www.paerl.it/volvo/2020050303.jpg)

De firmware van de printer was hier zo op aangepast.

De modulaire printkop blijkt in de praktijk erg onderhoudsvriendelijk. Toch heb ik die voorzien van connectoren om de hele kop ook snel te kunnen vervangen. Hier heb ik me gehouden aan de manier waarop mijn vrienden uit Vorden dat gedaan hebben.
(http://www.paerl.it/volvo/2020050305.jpg)

Tja een lampje op de printer is ook wel handig voor als je snachts uit bed komt om te zien of alles nog wel goed gaat.
(http://www.paerl.it/volvo/2020050306.jpg)

Van de Action ;)

Niet in de laatste plaats ben ik zo opgeschoten omdat ik mijn werkkamer leefbaar heb gemaakt. Ingedeeld in meerdere zones: Een grof werk zone, een soldeer en meet zone en een "schoon" werk zone.

(http://www.paerl.it/volvo/2020050307.jpg)

(http://www.paerl.it/volvo/2020050308.jpg)

Dat is wel eens anders geweest. ;D

Dat was het weer. Binnenkort vertel ik meer over de mods aan deze printer..

Yits.

Ben je nog tegen hydrolyse problemen aangelopen bij het bewaren van het PETG filament? Ik had het eerst niet in de gaten dat dat skon spelen. Rare gewaarwording.  ;D

Traag 3D print project:
(https://www.dropbox.com/s/4immn8y0fzzkk7q/IMG_20200502_154837.jpg?dl=1)

@Daf46: Helaas kan ik je plaatje niet zien.

Goedenavond allen!

Omdat ik groot onderhoud aan mijn 3d printer wil doen moet ik een extra printer hebben.
Deels om eventuele extra onderdelen te printen en deels om überhaupt over een 3d printer te beschikken tijdens de ombouw.

Dit relaas wil ik zo opbouwen dat jullie tijdens het lezen de zelfde printer kunnen bouwen.
Als extra printer wil ik een Prusa Mini clone bouwen.

Die ziet er zo uit:
(https://tweakers.net/i/61OBzTMB4zmehEMpRNtY9s3EAG0=/1280x/filters:strip_icc():strip_exif()/i/2003130336.jpeg?f=imagegallery)

Echt mini is die printer overigens ook niet. Hij print objecten van maximaal 18*18*18cm. Wat heel werkbaar is.

Ik heb ervoor gekozen deze printer na te maken omdat hij:
-open source is
-een wat handzamere footprint heeft dan mijn hudige printer

Ik begin met de plastic delen.
Als je al een 3d printer hebt is het makkelijk: Je download de files van de onderdelen en je print ze.
De link: https://www.prusa3d.com/downloads/others/Original-Prusa-MINI.zip (https://www.prusa3d.com/downloads/others/Original-Prusa-MINI.zip)

Wat de originele printer leuk maakt om te zien is dat een deel van de onderdelen in oranje zijn en een deel zwart. Ik heb die kleuren aangehouden.

Zie hier het resultaat:
(http://www.paerl.it/volvo/2020052901.jpg)

Materiaal is PETG. Infill staat op 20%.

De volgende keer komen de mechanische onderdelen aan de beurt en begin ik met de opbouw.
Van alle onderdelen zal ik een linkje geven.

Groetjes,
Yits.

Owww wat leuk! had ik maar wat meer tijd (of was het prioriteit  :eusa_think:).

Kan ik niet een setje 3D geprinte delen bij je bestellen  ;D dat mechanische vervolg kom ik vast zelf wel uit.

Citaat van: razorx op 29-05-2020 19:20:07
@Daf46: Helaas kan ik je plaatje niet zien.

Lukt het nu ?

Citaat van: volvobug op 29-05-2020 20:06:36
Owww wat leuk! had ik maar wat meer tijd (of was het prioriteit  :eusa_think:).

Kan ik niet een setje 3D geprinte delen bij je bestellen  ;D dat mechanische vervolg kom ik vast zelf wel uit.

Geen enkel punt Ruud.
Het is juist leuk als dit project navolging krijgt.

Citaat van: Daf46 op 30-05-2020 08:48:51
Lukt het nu ?

Wow! Daar maak je wat heel moois! Aardige klus.

Goedenavond!

In dit bericht deel ik de details grofmechanische onderdelen met jullie.
Dat wil zeggen de aluminium profielen en de geleidestangen.

Deze gegevens zijn volgens mij niet publiek beschikbaar, althans, ik kon ze niet vinden.
Wat ik in de komende posts ga plaatsen is voor een deel ontdekt door reverse engeneering zonder het origineel zelf in handen te hebben gehad. Pas dus op als je dit tegelijk met mij nabouwt.

Dit hele proces gebeurt on the fly en is geen herhaling van een vooropgezet en getest traject. Des te leuker zou ik zeggen. De volgende berekende maten zijn wél door mij getest qua passing.

Dit is de grofstoffelijke mechanica die je nodig hebt:
(https://www.paerl.it/volvo/2020053001.jpg)

1 alu profiel 3030 lengte 289mm

2 alu profiel 3030 lengte 261mm

2 ronde gehard stalen stang 10mm doorsnede lengte 336mm

4 ronde gehard stalen stang 8mm doorsnede lengte 279mm

1 trapezium as met trapezium moer doorsnede 8mm pitch 2mm lead 4mm
-edit- op 26-11-2020 gecorrigeerd

De door mij aangegeven maten wijken iets af van de berekende waarden. Dit os om eventuele onnauwkeurigheden op te kunnen vangen.

Als je het profiel en de assen zelf op maat wilt zagen kan je ze bestellen bij www.123-3d.nl (http://www.123-3d.nl) Let wel op dat ze op die site mm's en cm's door elkaar gebruiken. Een vergissing is daar snel gemaakt.

Je kan het materiaal ook op maat bestellen. Zo duur is dat niet eens en dat gebeurt bij de volgende twee bedrijven zeer nauwkeurig:
stappenmotor.nl (http://stappenmotor.nl)
techniekspecialist.nl (http://techniekspecialist.nl)

Er zijn nog vele anderen. ;)

In de volgende post vertel ik wat je aan elektromechanica nodig hebt en zaken als tandwieltjes/lagertjes.

Groet,
Yits.

Wat tof dat je een Prusa Mini clone aan het bouwen bent!
Ik heb zelf al een tijdje een Mini in mijn boodschappenmandje staan maar een open source clone is misschien ook wel iets voor mij.

Bij mij staan inmiddels al een Prusa MK3 en een MK3s, een kleinere printer zou nog zeker welkom zijn voor de kleine klusjes met een 0.25mm nozzle

Dag Yits,

Nog evoluties op het Prusa Mini terrein ?

Citaat van: Daf46 op 29-06-2020 09:10:17
Dag Yits,

Nog evoluties op het Prusa Mini terrein ?

Helaas niet.

Door een overlijden ben ik even heel druk met andere zaken.

Als alles afgehandeld is ga ik weer verder.

Dat zijn belangrijker zaken !
Sterkte !

Prusa Mini 3D printer nabouwen. Deel 3. De Y-as en het printbed
Goedenavond!

Al eerder heb je de belangrijkste metaalwaren kunnen maken en de plasticwaren kunnen printen.
Deze onderdelen zijn overigens ook los te koop via de Prusa shop van de fabrikant of via Aliexpress.

Prusa kan op dit moment niet snel leveren. Het ontwerp is open source dus er zijn genoeg bronnen.
Stap voor stap laat ik jullie zien hoe ik mijn Prusa Mini 3D printer zelf opbouw vanuit de open source informatie die er is.
Sommige informatie ontbreekt echter. Logisch, anders zou Prusa zijn open source ontwerp echt cadeau geven.
Met veel moeite lukt het me alle informatie over maatvoeringen van de metaalwaren te achterhalen. Meestal is het een kwestie van rekenen.
Leuk is het zeker! Dit is niet zielig voor Prusa. De fabrikant heeft net als vele anderen genomen en gegeven in de open source gemeenschap.

In dit bericht laat ik zien hoe je de bodem van de Prusa Mini op moet bouwen.
Als je hiermee klaar bent heb je een correct opgebouwde bodem die zorgt voor de beweging van het print bed in de Y-as.

Het is verstandig een assortimentsdoos van inbus boutjes te hebben.
Voor nu heb je het volgende nodig bovenop de eerste twee lijsten:
4  m3 moer
9  m3 zelfborgende moer
9  m3 10mm afstandbus
9  m3*20 schroef verzonken kop
4  m3*20 inbus bout
1  m3*40 inbus bout
5  m3*10 inbus bout
2  m3 hamermoer
8  m5*20 inbus bout
1  Nema 17 stappenmotor 0,5Nm koppel is zat
3  LM8UU lagers. Koop goede exemplaren van SKF of Mitsumi. Kunststof waar ik voor gekozen heb is beter maar lastiger.
1  Heated bed set

Daar gaan we!

Als je meedoet in dit project moet je het volgende bijkopen: Het verwarmde printbed, de houder en nog wat leuke goodies. Ze komen in twee pakketen. Hier kan je ze kopen:
Transport basis heated bed Prusa Mini (https://nl.aliexpress.com/item/4000904010352.html?spm=a2g0s.9042311.0.0.27424c4d21a3gv)
Magnetisch heated bed voor Prusa Mini plus wat extra onderdelen (https://nl.aliexpress.com/item/4000934806576.html?spm=a2g0s.9042311.0.0.27424c4d4jorQf)

Dit krijg je:
(http://www.paerl.it/volvo/2020070501.jpg)
Je ziet het geleide systeem voor het printbed. Het magnetische printbed zelf en Perfecte kwaliteit.

We gaan aan de gang met de volgende onderdelen uit de eerdere onderdelen lijst. Naast wat ik aan klein materiaal toevoegde natuurlijk.
(http://www.paerl.it/volvo/2020070502.jpg)

Het aluminium profiel dat je eerder op maat hebt gemaakt moet je nu voorzoen van schroefdraad met een tappenset van 5mm. Aan beide kanten. Aan de gaten in het kunststof van het front en de achterkant zie je waar.
(http://www.paerl.it/volvo/2020070503.jpg)

Voorzie de hardstalen 8mm stangen van de 8LMUU lagers. De ene krijgt er twee, de ander één. Ik gebruik kunststof lagers. Doe dat niet na, behalve als je weet hoe je die moet gebruiken.
(http://www.paerl.it/volvo/2020070504.jpg)

De Nema 17 stappenmotor voor het transport van de Y-as/heated bed bevestig je met drie 3mm*10 inbus boutjes aan de achterkant.
(http://www.paerl.it/volvo/2020070505.jpg)

De 3030 profielen mogen nu aan de achterkant vastgeschroefd worden met de m5 bouten.
(http://www.paerl.it/volvo/2020070506.jpg)

De met de lagers geprepareerde stangen mogen nu ook in de achterkant.
(http://www.paerl.it/volvo/2020070507.jpg)

Nu kan de voorkant gemonteerd worden op de glijstangen en het alu profiel. Wees hier voorzichtig! Als de glijstangen niet lekker passen moet je niet forceren maar het probleem verhelpen. Anders mol je het front of de achterkant en kan je die opnieuw printen. Het T-shirt heb ik ;).

Inmiddels voel je dat dit een degelijke constuctie gaat worden. Best zwaar al.
(http://www.paerl.it/volvo/2020070508.jpg)

Voor nu zijn we al klaar. Nu ja bijna. Als je dit alles gedaan hebt zit je op ongeveer 1/3 van de mechanische klus. Viel mee toch? ;)
Gemeen grapje. Als techneut weet ik maar al toe goed hoeveel moeite iedere stap kan kosten door de tegenslagen uit iedere hoek. Houd vol!

Wacht! Nog één dingetje. Het heated bed op het transport plateau vast schroeven.
Hier gebruik je de 9 verzonken m3*20 schroefjes, de afstandbusjes en de 9 zelfborgende moertjes.
Als alles goed gegaan is ziet het er zo uit van onderen:
(http://www.paerl.it/volvo/2020070509.jpg)

De Z en de X-as die één geheel vormen volgen binenkort.
Groet en een fijne nacht,

Yits.

P.S. Je ziet dat dit nog niet in de verste verte op een printer lijkt Dat kwartje komt later zodra het verticale gedeelte bevestigd is.

Ho, ho, huu! Ik ben nog niet klaar voor deze avond besef ik net.  ;)

De behuizing voor het moederbord en de houder voor de Z-as moeten nog.

De behuizing voor het moederbord wil dat je op een aantal plaatsen m3 moertjes in de openingen douwt. Ik noem dit douwen omdat de originele maatvoering voor de gaten veel te krap is. Ruimte vrijmaken door te slijpen of smeltend inbrengen is de enige optie.
(http://www.paerl.it/volvo/2020070510.jpg)

Dan kan je het metalen top plaatje uit de heated bed set monteren op de behuizing voor het moederbord.

De m3*40 en m3*20 mogen door het horizontale gat in de behuizing. Hamermoer op het einde. M3 is hier geen goede keuze van de maker Prusa maar so be it voor nu.
(http://www.paerl.it/volvo/2020070511.jpg)

Zo bevestig je de behuizing voor het moederbord aan het 3030 alu profiel. Rechterkant van de printer.
(http://www.paerl.it/volvo/2020070512.jpg)

het begint wat te worden:
(http://www.paerl.it/volvo/2020070513.jpg)

Zo zou het er uitzien als het printplateau ar al op zat:
(http://www.paerl.it/volvo/2020070514.jpg)

FF pause voor nu ;).

Nogmaals groetjes,
Yits.

Hij is weer flink aan het knutselen! Goed bezig!

Hoeveel 3d printers staan er tegenwoordig al op de (spreekwoordelijke) oprit?  ;D

Goedenavond.

Het heeft lang geduurd. Maar mijn zelf gebouwde en reverse engeneered Prusa Mini werkt!
Ben apetrots. Al is deze printer open source, cadeau geeft Prusa niets. Foutjes in de 3d bestanden, missende informatie. Ja het gaat om geld.

Al met al heeft me die printer net zo veel gekost als wanneer ik hem direct bij Prusa gekocht had. Is dat erg? Nee Ik ken die printer nu van haver tot gort en kan een werkende samenstelling presenteren. Plus wat verbeteringen.

Groetjes en tot binnenkort.
Yits.

Citaat van: razorx op 22-11-2020 23:10:49
..... en tot binnenkort.
Yits.

Graag  :D

Nog even een teaser:
De meest lastige luidsprekerbehuizingen kan je ook printen.

Ik zal hier niet te diep op ingaan. Maar dit heb ik voor mijn bureau geprint:
(http://www.paerl.it/volvo/2020112301.jpg)

Bass reflex bureaublad speaker met een Tang Band chassis. De lange bas reflex poort is meegeprint in de voet. Zo leuk kan het zijn.

OK verder met de reverse engeneered Prusa Mini. Ik kan nu stellen dat het een goede printer is.

De spulletjes kwamen langzaam maar zeker binnen vanuit China.
Heated bed zoals het origineel.
(https://www.paerl.it/volvo/2020112401.jpg)

De mechanica geprint en op maat volgens de eerdere specs:
(https://www.paerl.it/volvo/2020112402.jpg)

Draad getapt in het 2020 aluminium profiel:
(https://www.paerl.it/volvo/2020112403.jpg)

Stappenmotor aan het geprintte achterkant bevestigd.
Ja een printer moet zich zelf kunnen printen. ;)
(https://www.paerl.it/volvo/2020112404.jpg)

De onderkant, de Y-as begint ergens op te lijken.
(https://www.paerl.it/volvo/2020112406.jpg)

Nu met het plateau waarop geprint gaat worden. Bijna. De magnetische laag erboven ontbreekt nog.
(https://www.paerl.it/volvo/2020112407.jpg)

Volgens mij kun je daar aardige dingen mee printen  ;)

Gheghe zoals leuke lampjes.

Goedenavond!

Die Prusa Mini die ik nagebouwd heb is een goede printer naar blijkt.
De zelfcalibratie van de hoogte werkt opvallend goed. Prusa geeft dat bereikt door het hotend naast de afstandsensor altijd te verhitten tot 170 graden alvorens te calibreren.

Er zijn ook zaken die geen schoonheidsprijs verdienen zoals de bevestiging van de z-as aan het frame.
(http://www.paerl.it/volvo/2020112601.jpg)

Als je de boutjes strak aandraait verandert de hoek van de z-as ten opzichte van de y-as. Heel slordig, daar wil ik een andere constructie voor ontwerpen. De automatische bed-leveling kan dit volledig compenseren, maar dit hoort niet.

Als de z en de x-as bevestigd zijn en de elektronica gemonteerd ziet het geheel er als het goed is zo uit:
(http://www.paerl.it/volvo/2020112602.jpg)

Door een koppelstuk tussen de motor en de lead screw te gebruiken verlies ik 3cm aan maximale printhoogte. Ik had ook kunnen kiezen voor een stepper motor met een lead screw als as.
(http://www.paerl.it/volvo/2020112603.jpg)

Naast kritiek op de bevestiging van de z-as aan de y-as heb ik nog een punt.
De officiële printkop van de mini is een ontwerp van Prusa. Deze kop bevat helaas teflon. Dat betekent een extra slijtage deel en beperkt je maximale temperatuur aanzienlijk. Daarnaast is het ontwerp gebaseerd op het ontwerp van de printkoppen van E3D. Dat waren uitstekende koppen maar het ontwerp is niet meer van deze tijd.

Printkoppen als de Mosquito of de Triangelabs Dragon zijn een veel betrouwbaarder alternatief en hebben een hogere maximale doorvoer.

De Slice Engeneering Mosquito is extreem duur (plm €160) maar de Trianglelabs Dragon die net zo goed zou printen is veel redelijker geprijsd. Ik heb een imitatie van de Triangelabs gekocht en die print indrukwekkend goed.
(http://www.paerl.it/volvo/2020112604.jpg)

Hierdoor moest ik wel een andere bevestiging voor de printkop van Internet downloaden en printen.
Dat gaf mij het voordeel dat ik meteen voor een grotere koelfan voor de kop kon kiezen. 30mm fannetjes hebben de reputatie vreselijk veel lawaai te maken. Nu zit er een rustiger 40mm fannetje op.

Het gebruikte moederbord is een Cheetah van Fysetc en is 100% compatible met het buddy board van Prusa. Het zou mij niets verbazen als Prusa haar borden gewoon in een omgelabelde versie bestelt bij Fysetc.

Het bordje wordt geleverd met de originele firmware, die je natuurlijk wel meteen even moet updaten.

Wat de gebruikersvriendelijkheid van deze printer aangaat ben ik vol lof. Filament laden of wisselen gaat volautomatisch. Je merkt bij vrijwel iedere handeling dat hier op details is gelet.

Als je een USB stickje met een ontwerp in de printer prikt krijg je meteen een weergave van dat ontwerp op je scherm te zien.
(http://www.paerl.it/volvo/2020112606.jpg)

Ofschoon de firmware op Marlin gebaseerd is is de interface duidelijk rustiger en logischer gemaakt:
(http://www.paerl.it/volvo/2020112605.jpg)

Dat was het weer voor vanavond.
Omdat het in de zomer tijd zou zijn voor een koel glas lijnolie ga ik even naar de koelkast.

Proost!
Yits.