Echt een grote vooruitgang die zelfkalibratie.
Tís toch altijd een beetje een gedoe die kalibratie met de hand.

Gaaf 

Zo!
Met een uitroepteken. Ik ben eindelijk zo ver dat ik één van de printers als volledig klaar kan beschouwen.
De wens: Doodgewoon een 3D object printen en dat moet lukken. Je moet dus geen operator van een machine zijn. Je moet als consument een voorwerp kunnen herhalen of zelf bedenken in kunststof. Jij ontwerpt wat, jij print. Klaar.

De weg was lang. Heel lang. Ik heb heel veel ideeën in de praktijk uitgeprobeerd. Eindelijk is het me gelukt de 3D printer te veranderen in een productie machine. Mijn wens was heel simpel. Ik wil een voorwerp en dat moet ik zodirect hebben. Dat kan en is gelukt.

Hoe:
Toch een dure printkop van E3D á 75 euro of zo gekocht. Deed even zeer in de knip totdat ik merkte hoe goed die is. Combineer dat goede hot end met een goede bed levelling met een BL Touch of een 3D Touch van Geeetech en je hebt eindelijk een apparaat dat gewoon print, Ehh op Ultimaker kwaliteit. Het is dus gelukt. Wat kleine aanpassingen in de firmware zal ik binnenkort delen.

Plaatjes en how-to's volgen.

Mooie vorderingen Yits. 

Lekker bezig geweest zo te lezen  ben benieuwd naar de plaatjes!

Hier Yits, leesvoer. De next step in 3D printing, belt technology?

https://www.kickstarter.com/projects/814534542/blackbelt-3d-printer

Mooi als productieapparaat zeg!

Hangt wel een aardig prijskaartje aan: 12.500 euro 

Citaat van: Piet op 28-08-2017 12:23:53
Hangt wel een aardig prijskaartje aan: 12.500 euro 

GROUPBUY 

Goedemorgen!

Ik heb de Hypercube printer inmiddels zo ver dat de zijkanten van een geprint object zo goed zijn dat het resultaat "part of the design" zou kunnen zijn. Zoals een carbon afwerking of fatsoenlijk afgewerkt hout dat heeft.

Als best werkbare kunststof is PETG over gebleven. Dit materiaal kent twee kanten: Als je alles helemaal op orde hebt print je zo precies als met PLA en is het slagvaster dan ABS. Maar oh wee als er wat mis is.

Ik juich nu omdat het me gelukt is objecten te printen die sterker zijn dan injected moulded dingetjes van de fabriek.

Mijn doel was altijd een serieus en beter alternatief voor bij wijze van spreken een gebroken Ikea of Philips plasticje te kunnen printen. Of een auto onderdeel.  En dan nog met goede looks.
Ik kom zonder nabewerking niet verder dan een gladheid vergelijkbaar met geborsteld aluminium. Ik weet dat dat voor een 3d print bovengemiddeld goed is.

Binnenkort kom ik met wat plaatjes van de nu behaalde afdruk kwaliteit.

Wat heeft dit te maken met auto's: Alles!
Zoals kennis van lassen belangrijk is kennis van kunststof en haar bewerkings of creatie mogelijkheden cruciaal.
Zie ook het topic van Henk over de bumper reparaties of mijn topic over het kunststof lassen.

Het geeft een leuk gevoel om zo met verschillende materialen om te kunnen gaan. Zoals je een tafel maakt van hout, kan je vanaf je computer een object tekenen en printen in kunststof.

Of: Ook heel leuk: Iets frezen uit metaal. Een CNC router. In mensentaal een freesmachine. Die hoeft tegenwoordig niet al te duur te zijn. Lijkt heel erg op een 3D printer en wordt middels de zelfde programmeertaal aangestuurd. GCODE.

Wat is de moraal van dit verhaal?
Professionele productiemethodes komen richting de gewone mens en worden "betaalbaar".

Al eerder liet ik zien dat je Nivomat verlagingsbussen zelf kan printen net als de subframe inserts (Dank aan Innocenti voor de tekening)

Nu zit ik op een heel raar stadium met de gebouwde printers. Normaal gesproken zou ik op de rand van de wet van de verminderende meeropbrengst moeten zitten.
Het tegendeel is waar. Ik zie nog zo veel mogelijkheden de bestaande printerontwerpen te verbeteren.

Maar kijken hoeveel verder ik nog kom qua afwerking en degelijkheid van de geprintte objecten.

Plaatjes volgen, maar ik moest eerst wat enthousiasme kwijt.

Goedenavond!

Bij dezen deel ik een tipje waardoor het printen met PETG weer een stapje fijner wordt.
Het grootste probleem met PETG is de vaak te goede hechting aan de "build plate".
Als tussen oplossing plakte ik de print stickers van 123-3D op de glazen build plate. Dat werkt heel aardig maar die stickers zijn te kwetsbaar.
De Buildtak stickers á 14 euro per stuk gaven een te goede hechting waardoor je scheuren maakte in de sticker bij het losbikken van je geprintte voorwerp. Ook niet fijn. Daarnaast is 14 euro heel veel geld voor die sticker. Voor vier euro vind je diezelfde stickers op Aliexpress. Zoek op Frosted heated bed.

Vandaag ontdekte ik dat als je die zwarte imi stickers voorziet van één laagje lijm van een Pritt stift of een hobby stift van de Action je:
Een snellere hechting van het eerst geëxtrudeerde materiaal hebt én je object prettiger loskomt van je build plate.

Samengevat raad ik de volgende combinaties aan voor de verschillende kunststoffen:
PLA    onverwarmd of tot 50 graden   Een heel schone glasplaat. Uitsluitend schoonmaken met water en zeker geen Aceton
ABS   verwarmd 100 graden              Een glasplaat met een paar lagen rode haarspray van de Action
PETG  verwarmd 50 graden               Een glasplaat met daarop een zwarte Buildak of imi sticker met één laagje lijm van een hobby lijm stift.
(PETG zou je ook met een onverwarmd heated bed kunnen printen. Nooit geprobeerd.)

Als glasplaat gebruik ik spiegeltjes die ik op maat snijd.
Vaak hoor je de tip dat je je glassnijder eerst in de terpentine moet dompelen voor je gaat snijden.

Beter is het de glas plaat zelf nat te maken op de plaats waar je gaat snijden. Gewoon water werkt ook.
Druk niet te hard op de snijder. Een kras is al voldoende en snijdt in één keer.

De scherpe randjes moet je niet schuren maar even met een Dremel en een diamant slijpertje wegwerken.

Dremelen is een werkwoord maar ik geef de voorkeur aan Proxxon.

-edit- @Jeroen: Helaas zijn de door jou gesuggereerde Gecko bed plates nog steeds niet compleet leverbaar. Anders had ik die allang geprobeerd.

Ik vind het heel erg vet dat jij in de 3D printing aan het duiken bent Yits. Daar zit enorm potentieel in om kosten en tijd effectief hele complexe/zeldzame/verdraaid handige onderdelen te produceren!

Dank je. Ik merk dat zo een printer werkelijk een stuk gereedschap geworden is.

Ik wil bijvoorbeeld een tafel tegen de binnenkant van een dakwand monteren.
Digitale hoekmeter er op. Tekenen, printen en die kant kan direct gemonteerd worden.

Goedenavond!

De afgelopen tijd heb ik geleerd dat een 3d printer letterlijk een stuk gereedschap is. Ieder raar invullend blokje bij een constructie kan je zo veel sneller printen dan zagen uit hout of frezen of stuiten uit metaal. Wil ik een tafel tegen die schuine dakwand? Heel simpel hoek opmeten. Maak een tekening van het "blokje" dat je wilt en trek er in die tekening wat schroefgaten door printen en klaar. Waar je met hout of metaal eindeloos bezig bent om die hoeken te realiseren, hoef je bij een 3d printer alleen te tekenen en te printen.

Al eerder liet ik zien dat het heel makkelijk is zelf je Nivomat verlagingsbussen te printen. Exact op de verlaging die jij wilt. Subframe inserts heeft Innocenti al getekend.
Een goede 3d printer, en net zo belangrijk, de juiste print instellingen zijn vitaal om zowel degelijke Nivomat verlagingsbussen als precisie onderdelen te printen.

Dit is maar een simpel voorbeeld van wat je met 3d printing kan. Behuizingen, prototypes, delen van een constructie, vervangen van een kapot Ikea of Philips dingetje. Voor mij is het nu vanzelfsprekend geworden dat ik bij een defect apparaat of een constructiewens eerst in 3d denk.

Nu al zijn er meerdere online gemeenschappen die vervangingsonderdelen delen. Zie het zo: Jantje heeft een kapot Ikea gordijnhoudertje. Pietje tekent een verbeterd ontwerp en Maaike kan dit ontwerp downloaden en printen. Komt dicht bij teleporteren.

Nu kom ik voorzichtig aan bij de kern van mijn betoog. Ik heb inmiddels vier 3d printers gebouwd. Sommigen naar het ontwerp van anderen, sommigen een verbetering daarvan.
Een goede 3d printer maakt het verschil tussen een rommeltje aan mislukt plastic of een bruikbaar onkapottable dingetje.

Er is een vijfde in de maak: Een Ultimaker 2 clone. Je hebt het hiet over een origineel dat creme de la creme is. Kost een euro of 2000. Zou die clone net zo goed zijn?
Of wat moet je doen om die printer die, ja schrik niet voor onder de 300 euro te koop is, goed te krijgen. Net zo goed als dat origineel dat met zijn 2000  euro al goedkoop is? Kan dat, of zal dit project mislukken? De tijd zal het leren. Ik zal dit experiment met liefde en plezier delen.

Heel binnenkort ga ik verder op YouTube. In het Nederlands.
Daar zal ik vertellen hoe goed die printer is en waar nodig verbeteringen delen.

Enjoy

Ik blijf lezen, ook al zal 3D werken nooit voor me weggelegd zijn, het blijft razend interessant om te volgen.